Załadunek na palec

Inżynierowie fabryki suszarek BSH w Łodzi stanęli przed problemem maksymalnego wykorzystania przestrzeni magazynowej oraz powierzchni ładunkowej naczep przy transporcie suszarek z fabryki do odbiorców krajowych i zagranicznych. Przy standardowym załadowywaniu urządzeń na naczepy za każdym razem pozostawało ok. 52 cm wolnej przestrzeni (po 25,5 cm z każdej strony).

Rozwiązanie

Menedżerowie BSH podeszli do tematu w sposób ściśle matematyczny. Ponieważ suszarki muszą mieć standardową szerokość dla urządzeń AGD, tj. 60 cm i tego standardu nie można zmienić, jedyną możliwością była ingerencja w konstrukcję urządzenia i jego opakowania. Zmieniono zatem konstrukcję urządzenia i opakowania w ten sposób, że wymiary suszarki wraz z jej opakowaniem mogły zostać zredukowane do 63 cm.

– Ten zabieg konstrukcyjny wygenerował szereg pozytywnych skutków dla transportu wewnętrznego, kompletacji wysyłek oraz załadunku urządzeń – mówi Paweł Trojanowski, dyrektor Pionu Logistyki w firmie BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego.

Efekty

W transporcie wewnętrznym dotychczas urządzenia transportowano w blokach po osiem sztuk. Po wdrożonych zmianach, transportuje się je w blokach po 12 sztuk, zwiększając tym samym efektywności operacji w logistyce wyrobów gotowych o 50 %.

Wprowadzone zmiany w wielkości, wadze i opakowaniu suszarek wpłynęły również na efektywność składowania w magazynie, powodując wzrost wysokości składowania produkowanych urządzeń o 33 %. Dzięki temu zmniejszono zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową w Centrum Logistycznym w Łodzi o 25 %. Ingerencja w obudowę suszarek wpłynęła również na wyższy wskaźnik załadowania naczep. Uzyskano prawie 100 procent wykorzystania przestrzeni ładunkowej naczepy, po obu stronach pozostała jedynie przestrzeń wielkości palca (1,5 cm). Dzięki blokowemu systemowi załadunku po 12 sztuk, skróceniu uległ czas załadunku naczep. Pełne wykorzystanie przestrzeni załadunkowej naczepy oraz zmniejszenie liczby operacji załadunkowych w samym magazynie, przyczyniło się jednocześnie do wzrostu bezpieczeństwa pracy w transporcie i magazynie. Wzrost efektywności załadunku – zamiast dotychczasowych pięciu ciężarówek obecnie wysyłane są tylko cztery pojazdy – przez co spadła emisja CO2 .

Wnioski

Drobna ingerencja w konstrukcję produktu wygenerowała cały łańcuch zmian wpływających na efektywność magazynowania i transportu. Projekt w spółce BSH w Łodzi wdrażano około dwóch lat. Określone zespoły jeździły do odbiorców i przekonywały ich, że proponowane zmiany spowodują zmniejszenie liczby ciężarówek, które jednocześnie będą szybciej załadowywane i rozładowywane. W ten sposób uzyskano nową jakość we współpracy między dostawcami, klientami i fabryką BSH, co zachęciło ich do wdrażania podobnych innowacji w swoich przedsiębiorstwach.

* BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego jest polską spółką-córką koncernu BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH z siedzibą w Monachium, wyróżniającą się wiodącą pozycją na polskim i europejskim rynku AGD. Globalne roczne obroty wynoszą ponad 9,8 mld EUR (2012), co daje mu jedną z najsilniejszych pozycji na światowym rynku urządzeń gospodarstwa domowego. BSH GmbH został utworzony w 1967 roku, jako joint venture pomiędzy firmami Robert Bosch GmbH i Siemens AG. Koncern posiada dziś na świecie 41 zakłady produkcyjne i ponad 70 oddziałów w 50 krajach oraz zatrudnia ponad 46.000 pracowników. Polska spółka-córka BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego w swoich trzech łódzkich fabrykach produkuje pralki, zmywarki, suszarki do ubrań oraz dystrybuuje sprzęt AGD marek Bosch, Siemens i Gaggenau. Spółka w 2012 roku osiągnęła obroty około 3,6 mld zł, z czego ok. 70% stanowił eksport. BSH zatrudnia w Polsce ok. 2.000 osób. Łączna wartość polskich inwestycji na koniec 2012 roku przekroczyła 300 mln euro. Od kwietnia 2013 roku portfolio BSH poszerzyło się o markę Zelmer.