Systemy zarządzania opakowaniami zwrotnymi

Dlatego też zatrzymam się dłużej nad zagadnieniem opakowań zwrotnych, które nadal traktowane są jako zło konieczne, a tylko nieliczni dostrzegają w ich organizacji szansę na sprawne zarządzanie przepływem towarów.

Obecnie na całym świecie na styku dostawca–operator logistyczny-sieć detaliczna występuje kilka modeli współpracy w zakresie zarządzania opakowaniami zwrotnymi.

Model 1. Nie chcę, ale muszę – czyli każdy sobie rzepkę skrobie

Funkcjonowanie tego modelu polega na stosowaniu wielu różnorodnych opakowań do dystrybucji towarów w stopniu zapewniającym jedynie niezbędne minimum dla bezpiecznego dostarczenia towarów. Oznacza to, że dla tej samej kategorii produktów, np. warzyw i owoców, stosowane są bardzo różne rodzaje opakowań: zarówno skrzynki plastikowe, kartony, skrzynki ze sklejki, jak również worki, siatki, kosze metalowe, skrzynie drewniane itp.

W tym modelu odbiorcy zazwyczaj nie przywiązują wystarczającej wagi do tego, w jakich opakowaniach zbiorczych i transportowych dostawcy realizują swoje dostawy, ale zwracają uwagę na to, aby zapewniona była minimalna jakość samego produktu, przy zachowaniu jego najniższej ceny. W efekcie pozostawiają wybór jednostki transportowej dostawcom, co powoduje, że te same kategorie produktów mogą być dostarczane na wiele różnych sposobów. Brak standaryzacji w opakowaniach zwrotnych skutkuje kłopotami z ich rozliczaniem, a to sprawia, że ich jakość pozostawia wiele do życzenia. Dostawcy, mając kłopoty z odzyskaniem swoich opakowań, w naturalny sposób szukają rozwiązań pozornie tańszych, jednorazowych (np. kartony, folie), co powoduje, że koszt liczony dla jednej wysyłki wzrasta, generowana jest coraz większa liczba odpadów, spada efektywność pracy, ponieważ coraz więcej czasu zajmuje komisjonowanie, rozpakowywanie i „zarządzanie” odpadem opakowaniowym, zwiększają się straty i uszkodzenia produktów, obrót opakowaniami generuje wyłącznie koszty, zamiast przynosić korzyści, nie wykorzystuje się pełnej kubatury w transporcie.

W tym modelu niektóre branże wypracowały pozorną jednolitość opakowań, np. przemysł mięsny i drobiarski, gdzie funkcjonują tzw. „standardowe skrzynki mięsne” E2 i E1. Zaletą tego rozwiązania jest zapewnienie jednolitych standardów higienicznych, ale wadą jest brak jednego, spójnego systemu kontroli i zarządzania tymi opakowaniami.

Te zakłady, które dostarczają towar do swoich odbiorców, wiedzą dobrze, że bardzo często, kiedy go dowiozą w nowiutkich skrzynkach – jest to jednocześnie ostatni raz, kiedy widzą te skrzynki na oczy – i nie wynika to z niczyjej złej woli, patologii czy niegospodarności – po prostu system wymiany tzw. „sztuka za sztukę” jest na tyle niedoskonały, że próby odzyskania „swoich” skrzynek są z gruntu skazane na niepowodzenie. Otrzymuje się zwrotnie skrzynki „kompatybilne”, podobne, tego samego typu – jednak bez gwarancji, co było w nich dotychczas przechowywane.

Zatem brak standaryzacji i narzędzi kontroli, poszukiwanie pozornych oszczędności poprzez potanienie opakowania, powoduje zwiększone straty i uszkodzenia. A z drugiej strony ogromna presja niskiej ceny uderzają we wszystkich uczestników łańcucha dostaw, w tym również w klientów.

Są jednak chlubne wyjątki funkcjonujące w tym modelu – niektóre sieci handlowe zarządzają opakowaniami, paletami, a nawet odpadami w sposób niemal perfekcyjny. Zatrzymały się one jednak na etapie „uporządkowania” rodzajów opakowań, w jakich dostawcy są zobowiązani dostarczać, nie robiąc kroku naprzód, aby na tym zarabiać.

W uporządkowaniu rynku opakowań zwrotnych nie pomagają regulacje prawne, dzięki którym można stosować w pewnym stopniu dowolność, czy przyjąć wymianę opakowań na zasadach ich bilansowania (uczestnicy mają na to max. 60 dni), czy na zasadach zakupu-sprzedaży. Obie wersje z różnym powodzeniem funkcjonują w Polsce.

Model ten nadal dominuje w krajach centralnej i wschodniej Europy, a przecież można inaczej…

Model 2. Niech ktoś to za mnie zrobi – czyli outsourcing, systemy poolingowe

Od wielu lat funkcjonują na świecie systemy tzw. open-poolingu, czyli ogólnie mówiąc wynajmu opakowań systemowych w zależności od potrzeb producenta i wymagań sieci handlowych od operatorów „pool’u”, działających w wielu krajach.

Open-pool bazuje z reguły na jednolitej gamie opakowań transportowych, wspomagany jest usługami mycia, składowania opakowaniami i zarządzany jest przez właściciela „pool’u” – firmę operatorską. Do najbardziej znanych operatorów systemów typu open-pool można zaliczyć m.in. EPS, IFCO, Chep, CC.

Na koszty związane z wynajmem opakowań zasadniczo składają się dwa elementy: depozyt (kaucja) i opłata za wynajem. Depozyt to nic innego jak wartość odtworzeniowa opakowania, gdyby któryś z uczestników je utracił lub zniszczył. Opłata za wynajem, na którą składają się między innymi: dostępność, magazynowanie, mycie, administracja i marża firmy wynajmującej – pobierana jest z reguły od pierwszego użytkownika, ale może też być pobierana od wszystkich użytkowników (dostawca–dystrybutor–sieć handlowa).

W tym modelu depozyt jest stały i „wędruje” za opakowaniem (skrzynka) lub jednostką transportową (paleta, wózek etc.), a na każdego kolejnego odbiorcę jest przerzucany obowiązek rozliczenia się z operatorem i oddania opakowań, aby uzyskać zwrot kaucji.

System open-pool charakteryzuje się następującymi cechami: w miarę przewidywalnymi, choć niemałymi, kosztami (depozyt i opłata za wynajem ustalane przez operatora i jednolite dla danego rynku), brakiem konieczności większej inwestycji, zarówno po stronie dostawcy, jak i sieci, zasadą „wyślij i zapomnij” – mycie po stronie operatora, dość ograniczoną gamą rodzajów i typów opakowań, brakiem możliwości personalizacji swoich produktów czy własnej marki (opakowania w jednym kolorze, z logo operatora, a nie z logo dostawcy czy sieci), limitowaną dostępnością (operatorzy nie działają na wiekszą skalę w Europie Centralnej).

Zarówno sieci handlowe (jak choćby METRO w Niemczech czy Ahold w Holandii), jak i dostawcy korzystają z usług operatorów open-pool,’u ponieważ mają zapewnioną nie tylko standaryzację dostaw czy szybszy proces komisjonowania w magazynach centralnych, ale również przy zastosowaniu jednolitych skrzynek podnoszą się ich standardy ekspozycji w sklepach, co bezpośrednio wpływa na sprzedaż.

Niektóre sieci handlowe podejmują jednak wysiłek, aby przeanalizować, w jaki sposób jeszcze bardziej podnieść efektywność swoich działań w zakresie zarządzania opakowaniami i czerpać więcej korzyści z własnych rozwiązań.

Model 3. Wszystko w jednym ręku – czyli samodzielne systemy sieci handlowych

Klasycznym przykładem takich rozwiązań – z licznymi modyfikacjami – jest rynek w Wielkiej Brytanii. Warto podkreślić, że rynek ten charakteryzuje się dość wysoką koncentracją sieci handlowych, z których cztery największe (Tesco, Asda, Sainsbury’s i Morrisons) pokrywają ok. 74 proc. rynku artykułów spożywczych. W dużym stopniu przyczynia się do tego również wysoki odsetek sprzedaży produktów własnej marki. Każda z ww. sieci używa własnych systemów opakowań zwrotnych jako podstawowego narzędzia do zarządzania dostawami i podnoszenia efektywności pracy. Poza wymienionymi sieciami, własnym systemem posługują się również Somerfield i Marks&Spencer. Podobny model przyjęło również Tesco w USA (fresh&easy), HEB, Coles w Australii czy Carrefour we Włoszech.

W istocie każda sieć zarządza (samodzielnie lub poprzez firmy operatorskie) własnym pool’em opakowań (tzw. closed-pool), które są jednolite pod względem unikalnej kolorystyki i własnego logo, często również wspierane są poprzez różne rozwiązania mobilne (wózki) – przyspieszające i ułatwiające proces dystrybucji. Często stosowane są również różnorodne aplikacje opakowań dostosowanych do specyfiki różnych produktów, takie jak specjalne skrzynki na pieczywo, skrzynki na jaja, pojemniki na kanapki czy opakowanie na kwiaty. Ponadto wszystkie sieci przywiązują ogromną wagę do ograniczania odpadów i redukcji opakowań jednorazowych.

Niezależność pozwala sieciom rozwijać projekty opakowań z tworzywa przy współpracy z ich producentami, tak aby jak najlepiej odpowiadały właśnie ich potrzebom zgodnie z mocno ostatnio rozwijającą się filozofią retail ready packaging (opakowania dostosowane do potrzeb detalu).

Sieci brytyjskie przyjmują różne rozwiązania biznesowe i finansowe w obrocie opakowaniami ze swoimi dostawcami. Najbardziej rozpowszechniony jest model udostępniania opakowań dostawcom za opłatą tzw. „user-fee”, w skład której wchodzą m.in. koszty mycia, koszty administracji i magazynowania opakowań oraz ich dostępność. Kaucja z reguły jest rozliczana bilansem z odroczonym terminem płatności lub zamrożeniem płatności w części należności za towary.

Wprowadzając własne systemy sieci kierowały się przede wszystkim troską o jak najszybsze i najbezpieczniejsze dostarczenie towaru na półkę do klienta.

Dzięki wprowadzeniu własnych systemów opakowań, ich użytkownicy uzyskali m.in. następujące korzyści: wysoki poziom standaryzacji dostaw i ekspozycji towarów, znaczące usprawnienie i skrócenie procesów logistycznych, szczególnie na tzw. ostatnich 50-ciu metrach (w sklepie), zmniejszenie strat wynikających z uszkodzeń towarów, stałe, przewidywalne koszty funkcjonowania systemu, dodatkowy przychód dla sieci handlowych, obniżenie kosztów dla jednej wysyłki u dostawców, opakowania dostosowane do potrzeb retail ready packaging, opakowania z tworzywa o długiej żywotności (ok. 10 lat).

Warto wspomnieć, że własne systemy o wiele łatwiej mogą być adaptowane dla zastosowania nowych technologii, jak choćby RFID, gdzie metki radiowe stosowane w opakowaniach zbiorczych funkcjonują już dla dystrybucji artykułów spożywczych w Marks & Spencer właśnie w Wielkiej Brytanii.

Ale nawet ten model – choć bliski ideału – nie robi takiego wrażenia jak pełna synergia, którą osiągnęli Skandynawowie.

Model 4. Razem osiągniemy sukces – idealny model współpracy

Ponad 10 lat temu w Szwecji zaczęto się zastanawiać, w jaki sposób poprawić efektywność dystrybucji towarów, obniżyć całkowite koszty łańcucha dostaw, przy jednoczesnym zmniejszeniu odpadów opakowaniowych.

Mimo iż podejmowane były liczne analizy i mniej lub bardziej udane próby – odpowiedź mogła być tylko jedna – wspólny, jednolity dla dostawców, operatorów logistycznych i sieci handlowych system oparty na opakowaniach wielokrotnego użytku z tworzywa oraz jednostkach transportowych (palety plastikowe).

Wprowadzenie takiego rozwiązania było możliwe dzięki wyjątkowo wysokiej koncentracji rynku FMCG (cztery sieci handlowe mają ponad 80 proc. udziału w rynku), limitowanej liczbie dostawców oraz dość dalekim dystansom, nierównomiernemu rozmieszczeniu ludności i bardzo silnej presji na zachowania pro-ekologiczne.

Dzięki porozumieniu zawartemu pomiędzy sieciami handlowymi oraz konfederacjami zrzeszającymi producentów żywności – powstała organizacja Svenska Retursystem (SRS), która jest finansowana w 50 proc. przez sieci handlowe i w 50 proc. przez dostawców. SRS z założenia jest organizacją non-profit, której zadaniem jest zapewnienie funkcjonowania jednolitego systemu obrotu opakowaniami dla rynków: warzyw/owoców, nabiału, mięsa, wędlin i drobiu, ale również napojów, piwa, produktów suchych.

SRS założono w 1996 roku, natomiast dopiero w 1999 roku rozpoczęto pierwsze operacje, a w 2000 roku otwarto pierwsze z trzech dziś funkcjonujących centrów mycia. Swego rodzaju fenomenem jest fakt, iż dla zapewnienia właściwej dystrybucji dla całego praktycznie rynku wystarcza zaledwie pięć rozmiarów skrzynek i dwa rozmiary palet plastikowych. Przez te klika lat SRS stała się wiodącą, narodową organizacją zarządzającą ponad 100 milionami cykli obrotu opakowaniami rocznie. Warto zaznaczyć, że populacja Szwecji to zaledwie ok. 9 milionów ludzi.

System opłat różni się nieco od pozostałych modeli, ponieważ nie ma depozytu, a jedynie opłaty za użytkowanie. Aby wymusić szybki obrót opakowaniami z towarem, wprowadzono opłaty dzienne, które motywują uczestników do lepszego planowania i kontroli zapasów. Ponadto cała gospodarka magazynowa jest w bardzo wysokim stopniu zautomatyzowana, co umożliwia wybrany przez SRS jednolity system opakowań.

SRS wykorzystuje od 2004 roku technologię RFID w paletach plastikowych. Aby przekonać się o skuteczności tej technologii, wystarczy przedstawić poziom błędów, który wynosi tylko 30 na blisko 2 miliony operacji!

Ten model można przedstawiać jako wzór idealnej współpracy na styku dostawcy–sieci handlowe. Korzyści odnoszą wszyscy uczestnicy w równym stopniu, a najbardziej zadowolony jest klient.

Choć omówione modele nie wyczerpują wszystkich możliwych rozwiązań i wariantów stosowania w praktyce efektywnych systemów zarządzania opakowaniami zwrotnymi, to pokazują, jak wiele elementów należy brać pod uwagę przy podejmowaniu decyzji o ich wyborze i jakie mogą być tego konsekwencje.

Z jednej strony daleko nam jeszcze do rozwiniętych rynków zachodniej Europy, z drugiej zaś strony w Polsce jesteśmy w tej szczęśliwej sytuacji, że możemy przyglądać się ich doświadczeniom i uczyć na ich błędach w taki sposób, aby nowoczesne rozwiązania znalazły zastosowanie w działających na naszym rynku przedsiębiorstwach.

Dobrym przykładem zrozumienia tych problemów jest zmiana systemu opakowań w Grupie Sokołów, która w 2007 roku wprowadziła własne, unikatowe opakowania zwrotne, dzięki czemu ma gwarancję ich szybkiego zwrotu od klientów i znaczną redukcję kosztów logistycznych. Podobnie, z własnych systemów zwrotnych i samodzielnie zarządzanych flot opakowań korzystają na dużą skalę takie firmy jak Tesco, Rossmann, Polbita (Drogerie Natura) czy firmy z branży motoryzacyjnej. Pierwsze kroki w tym kierunki zrobiło też Metro Group Logistics wspólnie ze swoim partnerem logistycznym – firmą Univeg.

Opakowania do wielokrotnego użytku nadal jednak przez wiele firm traktowane są jako zło konieczne. Przełamaniem stagnacji może być skorzystanie z usług firmy doradczej, która w profesjonalny sposób przeanalizuje i zaproponuje model dostosowany do potrzeb danej organizacji. Nie ulega wątpliwości, że zarządzanie opakowaniami zwrotnymi stanie się w niedalekiej przyszłości kluczem do osiągnięcia lepszej wydajności i obniżenia kosztów w całym łańcuchu dostaw.

Autor jest dyrektorem w Europie Centralnej i Wschodniej międzynarodowej firmy Polymer Logistics, zajmującej się projektowaniem i produkcją opakowań z tworzyw sztucznych oraz usługami związanymi z zarządzaniem tymi produktami, w tym z zastosowaniem technologii RFID. Posiada ponad 14-letnie doświadczenie zawodowe, zajmując menedżerskie stanowiska w sieci handlowej METRO Group w Polsce. Od wielu lat związany jest również z branżą opakowań, a od pięciu lat wdraża systemy opakowań zwrotnych w sieciach handlowych oraz u ich dostawców w Polsce i Europie Centralnej.