Potencjał oszczędności w firmach

Reorganizacja struktury przedsiębiorstwa i wdrożenie nowoczesnych systemów IT okazało się złotym środkiem na nieplanowane przestoje linii produkcyjnej, spowodowane brakiem surowca w fabryce klienta firmy Schrader Internationale Logistic.

Studium przypadku

Firma Schrader Internationale Logistic obsługiwała fabrykę Unilever Polska, dostarczając z swojego magazynu surowiec na halę produkcyjną. Do producenta wysyłano cyklicznie pełne palety w kilkudniowych odstępach czasowych. Przy fabryce znajdował się magazyn przyprodukcyjny, gdzie przyjmowano dostawy od SIL. System WMS, który wykorzystywano do zarządzania procesem cyklicznych dostaw nie sprawdzał się w sytuacjach zmian w harmonogramie produkcyjnym, wynikających ze zmiennych wymagań rynku. Powstawał chaos w punkcie odważania i mieszania surowca i cały proces stał się nieefektywny. Pilne zamówienia wprowadzały dodatkowe zamieszanie w systemach ERP i WMS, powodując przestoje linii produkcyjnej. Często odsyłano pełne palety lub resztki do magazynu zewnętrznego, a w tym samym czasie maszyny oczekiwały na dostawę właściwie przygotowanych surowców. Koniecznością stały się częste inwentaryzacje surowców.

– Te same produkty znajdowały się w dwóch lokalizacjach, co utrudniało natychmiastowy dostęp do niezbędnych wyrobów. Produkty, aby zasilić linie produkcyjną, często znajdowały się w magazynie SIL i musiały przejść przez wewnętrzny magazyn klienta, co znacznie wydłużało czas dostawy wyrobu. Pociągało to za sobą powstawanie dużej ilości tzw. pilnych zleceń, które dezorganizowały prace magazynu SIL – wyjaśnia Mariusz Szydło, zarządzający magazynem Schrader Internationale Logistyk.

Restrukturyzacja firmy miała ograniczyć do minimum błędy przy odważaniu surowców na produkcję, zmniejszyć ilości napoczętych nośników, wyeliminować dostarczanie na taśmę niewłaściwych komponentów oraz zachować ochronę receptur produktów.

Reorganizacja

Wydział przygotowywania produkcji przeniesiono do magazynu SIL. Składał się on z magazynu (składowanie i odważanie produktów niezbędnych w procesie przygotowania mieszanek produkcyjnych) oraz linii produkcyjnej (przygotowywanie gotowych mieszanek produkcyjnych na poszczególne linie produkcyjne). W efekcie ciężar przygotowywania produkcji i realizacja dostaw bezpośrednio do fabryki w trybie Just In Time spoczął na SIL. Reorganizacja obejmowała również wdrożenie oprogramowania klasy SCE – QguarMES do obsługiwania klienta i zaopatrywania jego fabryki w surowce oraz opakowania zasilające proces produkcji. Oprócz dostosowania systemów IT zaprojektowano nowy model zasilania produkcji, który uwzględniał utrzymanie tajemnicy receptur. Proces usprawniono dodatkowo dzięki nowemu wyposażeniu, takiemu jak: wagi i dotykowe panele operatorskie.

– SIL przejął obsługę magazynowania produktów, odważania według zapotrzebowania swojego klienta, przekazując dokładnie taką ilość, jaka jest niezbędna do realizacji mieszanek. SIL realizował zlecenia w formie paczek, w 4 godzinnych odstępach czasowych. Klient pozostał przy zarządzaniu realizacji mieszanek i przygotowaniu ich według receptur. Za pozostałą obsługę związaną z utylizacją odpadów i dostarczeniem gotowych mieszanek na linie produkcyjne odpowiedzialność przejął magazyn SIL. Nie oznacza to jednak, że w przyszłości usługa outsourcingu nie zostanie przejęta w pełni – dodaje Mariusz Szydło.

Efekty

Dzięki takiemu rozwiązaniu klient zyskał dodatkową powierzchnię, którą zagospodarował na kolejną linię produkcyjną. Wyeliminowano pomyłki związane z dostarczaniem niewłaściwych surowców na taśmę. Zmniejszono koszty kontroli jakości zgodności z recepturą oraz zużycia surowców. A co najważniejsze zlikwidowano przestoje linii produkcyjnych, spowodowane niedostępnością surowców. Klient zachował tajemnicę receptur, pomimo przekazania części procesu firmie zewnętrznej. Finalnie ograniczeniu uległy koszty obsługi partnera. – Zakładamy, że inwestycja zwróci się w ciągu od dwóch do trzech lat – szacuje Mariusz Szydło.

Marek Jędra wiceprezes zarządu Quantum Software SA – W planowaniu, organizowaniu i precyzyjnej kontroli produkcji ważną rolę odgrywają systemy klasy MES. Scalają one logistykę zaopatrzenia z logistyką dystrybucji, umożliwiając w ten sposób efektywniejszą oraz bardziej elastyczną produkcję. Systemy te stanowią olbrzymi potencjał oszczędności w firmach i dlatego właśnie w najbliższych latach mocno przyciągną uwagę firm produkcyjnych.