Restrukturyzacja w duchu Lean

Firma Bester, doskonale znana na polskim rynku, została założona w 1946 roku, fabryka w Bielawie powstała w roku 1974. Lincoln Electric podjął decyzję o przejęciu zakładu w 2002 roku i szybko rozpoczęła się jego gruntowna modernizacja. W fabryce produkowane są kompletne spawarki transformatorowe oraz inwertorowe (wraz z podajnikami drutu, chłodnicami i wózkami), prostowniki akumulatorowe oraz maszyny do cięcia plazmą. Większość komponentów jest produkowana na miejscu w Bielawie, tylko niektóre części, takie jak elektronika czy elementy wykonane z tworzyw sztucznych, są kupowane u zewnętrznych dostawców.

Z uwagi na dobre wyniki zakładu centrala firmy zadecydowała w minionym roku o przeniesieniu fabryki urządzeń inwertorowych z Włoch do Polski. Teraz w Bielawie pracuje prawie 400 osób, z tego 260 na produkcji. W sąsiadującym z Bielawą Dzierżoniowie w Specjalnej Strefie Ekonomicznej działają z kolei fabryki materiałów spawalniczych i osprzętu do spawania gazowego.

Przejęcie istniejącej fabryki postawiło przed kierownictwem trudne zadanie dostosowania już istniejących struktur do nowoczesnym metod produkcji. Potrzebne były tak daleko idące zmiany jak wyburzenie ścian, dzielących halę produkcyjną na mniejsze pomieszczenia. Uzyskana w ten sposób przestrzeń pozwoliła na wprowadzenie produkcji przepływowej, umiejscowienie na hali supermarketów i swobodną aranżację gniazd produkcyjnych.

Zakład podzielony jest na cztery wydziały: produkcji okablowania, transformatorów i obudów, oraz wydział montażu końcowego. W dziale okablowania po cięciu przewodów następuje ich odpowiednie ułożenie w wiązki kablowe. Pracochłonna czynność została znacznie ułatwiona poprzez wprowadzenie specjalnych szablonów do układania przewodów oraz automatycznych pistoletów do zaciskania opasek kablowych. Wiązka kablowa trafia następnie na gniazdo pras pneumatycznych, gdzie zaciskane są różnego rodzaju końcówki.

Wydział transformatorów wyposażony jest w nowe maszyny, pozwalające na nawijanie uzwojenia pierwotnego i wtórnego bez konieczności przezbrajania urządzenia. Tak powstałe cewki są następnie składane w gotowy transformator, który jest poddany impregnacji oraz przechodzi szczegółową kontrolę jakościową na końcu procesu. Na wydziale produkcji obudów formowane i lakierowane są stalowe oraz aluminiowe obudowy urządzeń. Gotowe podzespoły z poszczególnych wydziałów trafiają do supermarketów, z których pobierane są na dział montażu głównego. Montaż odbywa się na kilkunastu liniach produkcyjnych. Poszczególne linie dedykowane są dla oddzielnych grup maszynowych. Produkowane jest 6-8 tys. różnych urządzeń spawalniczych miesięcznie. Wymagania dotyczące jakości są bardzo rygorystyczne – kontrolę funkcjonalną, elektryczną oraz testy bezpieczeństwa przechodzi 100 proc. wyprodukowanych urządzeń.

Podczas wprowadzania zasad Lean bardzo duży nacisk położono na ograniczenie zapasów i przybliżenie materiałów do procesów. Uszczuplone w myśl produkcji przepływowej zapasy zostały umieszone w supermarketach znajdujących się na hali produkcyjnej, w pobliżu stanowisk. Zlikwidowany został tym samym transport i czas oczekiwania na dostarczenie materiałów z umieszczonego w innym budynku magazynu, a zwolnioną powierzchnię wykorzystano do przechowywania gotowych wyrobów. Mniejsze zapasy oraz partie pozwoliły na użycie do transportu wózków ręcznych.

Dostawy między stanowiskami produkcyjnymi a supermarketami realizowane są na zasadzie kursu mleczarza w systemie Kanban. Ta procedura, w połączeniu z wprowadzeniem gniazd produkcyjnych oraz licznych usprawnień znacząco ograniczyła marnotrawstwo związane ze zbędnymi ruchami, transportem, poszukiwaniem materiałów. Również lokalni dostawcy przystąpili do systemu Kanban i dostarczają już w ten sposób ponad 1000 indeksów. Jednym z ostatnich usprawnień jest wprowadzenie na kartach Kanban kodów kreskowych, które po sczytaniu umożliwiają szybsze wprowadzenie danych do systemu ERP.

Wdrożenie zasad Lean Manufacturing wymagało bardzo intensywnych działań. W celu utrwalenia dobrych praktyk zastosowano m.in. kolejkowanie na stanowiskach pracy, narzucające właściwą kolejność działań. Zastosowanie przegrodzeń wymusza pobieranie materiałów z właściwej strony regałów i zapewnia poprawne wskazywanie stanu zapasów. Prosty system kolorystycznego oznaczania pojemników, powiązany z ustalonymi kolorami linii produkcyjnych i regałów w supermarkecie, usprawnia z kolei realizację kursu mleczarza.

Po analizie stanu parku maszynowego podjęto decyzję o dalszej eksploatacji wielu urządzeń pozostających w dobrym stanie, przede wszystkim pras na wydziale produkcji obudów. Dostosowane zostały one do wymagań minimalnych BHP i gwarantują bardzo wysoki poziom bezpieczeństwa. Maszyny wyposażono w rozbudowane osłony, zamontowano andony i nowe pulpity sterownicze. Efektywność maszyn mierzona jest z wykorzystaniem OEE, kierownik zakładu ma do dyspozycji oprogramowanie, które pozwala na zdalne sprawdzenie wskaźników. System działa aktualnie na kluczowych maszynach, w przyszłości planowane jest jego rozszerzenie na kolejne stanowiska.

Inwestycje w park maszynowy Idą w nieuniknionym kierunku automatyzacji. Zakupione zostały m.in. wykrawarki i giętarki sterowane numerycznie. Na wydziale produkcji transformatorów proces ręcznego składania mniejszych jednostek zastąpił robot spawalniczy. Zastosowanie SMED pozwoliło na zmniejszenie czasu przezbrojenia w najważniejszych obszarach średnio o 50 proc. Przykładem innowacyjnego rozwiązania przyśpieszającego przezbrojenie jest kabina lakiernicza poruszająca się na szynach, pozwalająca na błyskawiczną zmianę aktualnie nakładanego koloru.

Restrykcyjne wymogi dotyczące bezpieczeństwa pozwoliły Lincoln Electric na osiągnięcie doskonałych rezultatów. Pod koniec marca 2013 roku firma miała na koncie już ponad 900 dni pracy bez wypadku. Jednocześnie operatorzy są zobligowania do zgłaszania sytuacji potencjalnie wypadkowych, co pozwala na eliminowanie kolejnych zagrożeń.

Po dokonaniu dużej restrukturyzacji, w bielawskiej fabryce zgodnie z duchem Lean ruszył program ciągłego doskonalenia, realizowany pod nazwą Dobry Pomysł. Pracownicy mogą zgłaszać swoje usprawnienia, za zaakceptowane wnioski przyznawane są nagrody. Działania mające na celu doskonalenie produkcji są dobrze przyjmowane przez załogę. W przeprowadzonej ankiecie większość pracowników oceniła efekty zastosowania filozofii Lean jako raczej dobre i dobre. Długi czas cyklu i duża ilość operacji wykonywanych przez pracowników powodują, iż Lincoln Electric mocno inwestuje w szkolenia personelu. Przy dużej zmienności zleceń umożliwia to szybką reakcję oraz rotację załogi między stanowiskami, według aktualnych potrzeb.