Nowoczesność w obróbce blach

Dynamiczny rozwój

BAS powstał w efekcie sprywatyzowania jednego z wydziałów najstarszego zakładu przemysłowego w regionie kujawsko-pomorskim Bydgoskich Zakładów Elektromechanicznych Belma. Od chwili powołania, BAS nieustannie się rozwija, zwiększając zatrudnienie i możliwości produkcyjne.

W 2001 roku w firmie pracowało 120 osób, w 2013 zatrudnienie wzrosło już do ponad 700 osób. 80% załogi pracuje na produkcji. BAS nieustannie się rozbudowuje, całkowita powierzchnia zakładu sięga 25 tys. m. kw. Największą powierzchnię (14,3 tys m. kw.) zajmuje powierzchnia produkcyjna, kolejne 1.5 tys. m. kw. przeznaczono na powierzchnię produkcyjną INOX. Magazyny dostaw i produkcyjny mają w sumie 6 tys. m. kw.

Trudny dla wielu firm rok 2008 był w BAS okresem rekordowych inwestycji. Wydano aż 26 mln zł. na budowę hali i modernizację parku maszynowego. Duże inwestycje, w kwocie 16 milionów złotych, planowane są także na ten rok. Efektywność działania jest mierzona dzięki wdrożeniu BSC, za pomocą systemu monitorowane jest 55 wskaźników.

Produkcja na zamówienie

BAS jako dostawca kontraktowy B2B nie posiada własnego asortymentu produktów. Bydgoska firma produkuje na zamówienie klienta wyroby, bazujące na konstrukcjach metalowych. Oferowane jest także wsparcie inżynierskie w zakresie rozwoju tych produktów oraz ich reinżyniering. Portfolio klientów obejmuje szeroki wachlarz branż: energetyczną, telekomunikacyjną, AGD, przemysł spożywczy, energie odnawialne, medycynę, ogrzewanie i chłodzenie czy automatykę przemysłową.

Najczęstsze zlecenia dotyczą produkcji szafek i szaf przeznaczonych dla urządzeń elektrycznych, telekomunikacyjnych czy energetycznych, które są następnie wyposażane i często także atestowane przez klienta. BAS jest szczególnie znany wśród firm dostarczających szafy sterownicze do elektrowni słonecznych i wiatrowych. Branża spożywcza korzysta z produkowanych w Bydgoszczy elementów maszyn do przetwórstwa, powstają tu też obudowy do okapów kuchennych, piecyków gazowych, urządzeń medycznych, pomp i wymienników ciepła. Obudowy oraz elementy wewnętrzne BAS można spotkać w dystrybutorach paliwa, z obudów i szaf bydgoskiej firmy chętnie korzystają też producenci automatyki przemysłowej.

Głównie na eksport

Aż 85 proc. wyrobów producenta trafia na eksport. Głównymi rynkami zbytu firmy są Niemcy, Szwecja, Holandia i Szwajcaria, produkty z Bydgoszczy można jednak spotkać na całym świecie. BAS liczy jednak na zwiększenie swojego udziału w trudnym rynku krajowym, gdzie cena wyrobów ma często większe znaczenie niż jakość i czas realizacji. Szafy energetyczne BAS można spotkać np. na Stadionie Narodowym.

BAS realizuje gotowe projekty klientów, jak też może przygotować własne. Zatrudnionych jest 27 inżynierów projektantów, korzystających z oprogramowania Pro/Engineer i CREO. Główną bronią firmy w walce o klienta jest zdolność dostosowania się do indywidualnych wymagań i szybka realizacja zleceń. Średni czas realizacji zamówień dla produktów już wdrożonych zależy od stopnia skomplikowania wyrobu i wynosi 2 – 3 tygodnie.

To znacznie lepszy wynik niż w przypadku konkurencyjnych firm z Europy Zachodniej, bydgoski producent oferuje jednocześnie równie wysoką jakość wyrobów. Od chwili rozpoczęcia działalności BAS posiada certyfikaty ISO 9001 i ISO 14001. W 2013 firma zdobyła certyfikaty spawalnicze DIN EN ISO 3834-2 oraz DIN EN 15085-2. Dostawa gotowych wyrobów na terenie Europy następuje w ciągu maksymalnie 2 dni, klienci obsługiwani są w różnych systemach – Kanban, MiniMax, Just-in-Time.

Zmienna produkcja

Kontraktowy charakter działalności powoduje, iż produkcja charakteryzuje się dużą zmiennością. Produkcja systematyczna sięga tylko 60 proc. wszystkich zleceń. Taka sytuacja wymaga zatem zdolności do szybkiego reagowania na zwiększone zamówienia. Firma przyjmuje zlecenia zarówno na krótkie partie jak też na produkcję wielkoseryjną.

W 2013 roku w firmie zrealizowano 86 tys. zleceń produkcyjnych. W biurze planowania produkcji pracują planiści i osoby odpowiedzialne za monitorowanie produkcji. BAS planuje w najbliższej przyszłości wdrożenie metodologii Lean Manufacturing i Kaizen, co powinno usprawnić proces planowania produkcji.

Na terenie zakładu przeprowadzany jest szeroki wachlarz operacji technologicznych blach: cięcie, gięcie, wycinanie i tłoczenie, spawanie, szlifowanie, malowanie i procesy pomocnicze.

Maszyny powodem do dumy

Park maszynowy jest chlubą BAS-a. Duże nakłady inwestycyjne zaowocowały znacznym odmłodzeniem sprzętu. Większa część parku maszynowego ma poniżej 10-12 lat i wyposażona jest w sterowanie numeryczne. Do ich obsługi wykorzystywane są programy Punch5, Bysoft, NcExpress oraz Lantec.

Procesy cięcia realizowane są za pomocą trzech wycinarek laserowych. Zakupiono dwa urządzenie firmy Bystronic i jedno firmy Trumpf. Pracę ułatwiają funkcje automatycznego załadunku i rozładunku blachy. Wycinarki pozwalają na cięcie znacznego zakresu dostarczanych materiałów – blach cienkich i o średniej grubości.

Bardzo duże możliwości daje kombi-maszyna CNC, stanowiąca połączenie laserowej wykrawarki i prasy rewolwerowej. Uniwersalny charakter sprzętu otwiera szerokie możliwości optymalizacji procesów produkcyjnych. Maszyna firmy Finn Power jest w stanie wykonać na arkuszu blachy dużą ilość otworów, gwintów i płytkich przetłoczeń. Laserowa technologia wykrawania pozwala na zredukowanie czasu przezbrojeń – istniej możliwość wykonywania detali o dowolnych kształtach bez konieczności przezbrajania. Cenną zaletą jest też opcja podnoszenia arkusza blachy. Dzięki temu podczas obróbki na detalu nie tworzą się rysy, co zapewnia wysoką jakość gotowych wyrobów. Maszyna ta pozwala ponadto na wykonywanie operacji gięcia i podginania krótkich krawędzi.

Procesy wykrawania z kręgu realizowane są dla większych serii produkcyjnych, nie wymagających częstych przezbrojeń. Centrum wykrawania Pivatic łączy w sobie zalety tradycyjnego wykrawania z kręgu z użyciem wykrojnika oraz technologii wykrawania na prasie rewolwerowej. Dwie kolejne wykrawarki CNC, firm Finn Power i Amada, posiadają bogatą bazę stempli i matryc, umożliwiając produkcję elementów o zarówno prostych jak i skomplikowanych kształtach.

Wysoki stopień automatyzacji zapewniają także zrobotyzowane centra gnące Finn Power. Wyposażone są one w system załadowczo-rozładunkowy i oferują możliwość automatycznej wymiany narzędzi, co umożliwia wykonanie detali o skomplikowanym kształcie w jednym zabiegu i krótkim czasie. Maszyna posiada innowacyjne aplikacje serwo-elektryczne w obszarze gięcia. BAS wykorzystuje także kilka pras krawędziowych o zróżnicowanych parametrach technicznych. Krawędziowanie jest optymalnym procesem zaginania dla małych i średnich wyrobów, w przypadku realizowania niezbyt dużych serii produkcyjnych. Obróbce tej poddawane są elementy z blach stalowych, kwasoodpornych lub aluminiowych.

Bogaty park maszynowy posiada również tłocznia. BAS jest w stanie realizować projekty wymagające głębokiego tłoczenia, obróbki plastycznej na zimno, perforacji, gięcia i dziurkowania elementów z różnego rodzaju blach oraz formowania i wykrawania w przyrządach. Ta ostatnia operacja jest alternatywą dla wykorzystywania wykrawarek rewolwerowych sterowanych numerycznie – wykonanie dedykowanego przyrządu do prasy staje się opłacalne w przypadku większych serii produkcyjnych. Na tłoczni pracuje zespół pras hydraulicznych i mimośrodowych, największa z nich posiada siłę nacisku rzędu 400 ton.

Nowoczesne techniki łączenia

Automatyka zagościła także na spawalni. Zrobotyzowane laserowe centrum spawalnicze TrumaWeld L1000 wyposażone jest w dwa niezależnie pracujące roboty: Trumpf i Kuka, realizujące zadania spawania 2D i 3D. Zasilanie zapewnia jeden rezonator wiązki laserowej, kabiny pracują zatem naprzemiennie. Urządzanie pozwala na spawanie wyrobów z blachy kwasoodpornej i aluminium. Wysoka jakość lasera oraz zastosowanie osłony gazów szlachetnych eliminuje konieczność dodatkowej obróbki po wykonaniu spoiny.

Także jedno ze stanowisk spawania MIG/MAG zostało zrobotyzowane. Robot wyposażony w osprzęt spawalniczy firmy Fronius umożliwia szybkie, precyzyjne i bezodpryskowe wykonanie procesu. Połączenie zespołu ramion i ruchomego stołu pozwala na spawanie bardzo skomplikowanych kształtów. Pracę robotów spawalniczych wspomagają spawacze używający konwencjonalnych urządzeń MIG/MAG/TIG.

Oprócz spawania, łączenie blach realizowane jest za pomocą zgrzewania. Zgrzewarki kleszczowe ASPA wyposażone są w mikroprocesor, regulujący czas i moc zgrzewania zależnie od zgrzewanych materiałów. Innowacyjnym, pomocniczym procesem oferowanym przez BAS jest technika łączenia na zimno TOX, znana też jako nitowanie bez nitów. Za pomocą stempla i okrągłej matrycy można łączyć elementy z różnych materiałów (np. aluminium + stal), bez uszkadzania warstwy ochronnej cynku.

Sterowane numerycznie urządzenie do przypawania bolców i tulei gwintowanych wyposażone jest w automatyczny podajnik dwu- i trzy-głowicowy. Maszyna firmy Soyer, wykorzystująca technologię zgrzewania łukowego, jest w stanie w ciągu minuty przypawać od 10 do 30 elementów.

Innowacyjne uszczelnianie

BAS przeprowadza proces malowania proszkowego wykonywanych u siebie elementów. Na terenie zakładu funkcjonują dwie w pełni zautomatyzowane linie lakiernicze.

Ciekawym procesem jest wylewanie uszczelki drzwi szaf elektrotechnicznych i sterowniczych. Również to zadanie realizuje maszyna sterowana numerycznie, wyprodukowana przez firmę Rampf. Bezpośrednio na gotowe drzwi nanoszona jest półpłynna, dwukomponentowa uszczelka. Głowica po zaprogramowaniu dozuje mieszankę, która następnie ulega utwardzeniu.

Procesy pomocnicze, realizowane przez BAS, to m.in. instalowanie elementów PEM, odgratowywanie elementów (np. ciętych i formowanych), odbarwianie elektrochemiczne stali kwasoodpornej czy też formowanie naroży na zimno, stosowane w produkcji drzwi, paneli czy pokryw.

Dużą powierzchnię, około 7000 m. kw., zajmuje dział montażu. Wydzielone są trzy obszary, wyspecjalizowane w oddzielnych grupach wyrobów. Duża zmienność produkcji powoduje jednak, iż personel jest stale przygotowany na nagły wzrosty liczby zamówień oraz zmiany w projektach. Prace montażowe są ułatwione dzięki nowym rozwiązaniom, takim jak wprowadzenie urządzenia do skręcania, o połowę skracającego proces składania. W ramach kontroli jakości prowadzone są m.in. badania szczelności szaf.

Gotowe produkty trafiają do magazynu i oczekują na wysyłkę. BAS na życzenie stałych klientów może utrzymywać zwiększone stany magazynowe, aby szybciej reagować na zamówienia.