Wybór ERP pod kątem eliminacji marnotrawstwa

W związku z tym wszystkie działania i narzędzia wspierające ten cel wpisują się w filozofię Lean. Systemy ERP realizujące założenia koncepcji MRP II, czyli między innymi wspomagające proces planowania zasobów produkcyjnych są jednym z takich narzędzi. Pozwalają one zdecydowanie usprawnić procesy planistyczne w obszarze sprzedaży, produkcji oraz finansów, a także, co jest niezwykle istotne, integrować wspomniane obszary, analizować wzajemne zależności oraz kontrolować realizację. Wsparcie koncepcji MRP II pozwala skupiać się na wykonywaniu funkcji zarządczych i podejmowaniu trafnych decyzji, co ma bezpośredni wpływ na lepsze wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa oraz wzrost wskaźników efektywności działania. To nic innego jak realizowanie założeń filozofii Lean.

Dobre systemy ERP od kilku lat zmierzają w kierunku coraz większej automatyzacji pozyskiwania informacji z maszyn, wykorzystywanych w firmach.

Aplikacje ERP bazują na systemach MRP i MRP II. Ich zadaniem było zapewnienie ciągłości działania linii produkcyjnej, a więc utrzymanie niezbędnych zapasów. ERP są jednak dużo bardziej zaawansowane – posiadają dwukierunkowe mechanizmy, które usprawniają proces planowania poprzez umożliwienie symulacji różnego rodzaju działań wraz z analizą ich skutków. Dostępne na rynku rozwiązania tej klasy stale się rozwijają – wraz z postępem technologii i zmieniającymi się potrzebami organizacji. Na co zatem zwracać uwagę przy wyborze ERP dla firmy produkcyjnej? Jakie kwestie uwzględnić, żeby realizowanie założeń Lean przy wsparciu wybranego rozwiązania było jak najbardziej efektywne? W jakim kierunku powinien zmierzać dostawca żebyśmy mieli pewność, że system będzie realizował nasze potrzeby również za kilka lat?

Dobre systemy ERP od kilku lat zmierzają w kierunku coraz większej automatyzacji pozyskiwania informacji z maszyn, wykorzystywanych w firmach – wszelkiego rodzaju skanerów, czytników i innych urządzeń mobilnych, ale też np. wag, maszyn technologicznych, różnego typu czujników, itp. W efekcie systemy te wspierają podejmowanie właściwych decyzji także przez pracowników niższego szczebla. ERP wdrażane w produkcji w najbliższych latach standardowo wykorzystywać powinno wspomniane technologie i w wielu obszarach przejmować funkcje operatorów oraz komputerów. W połączeniu z wykorzystaniem kodów kreskowych bądź technologii RFID znaczenie udogodnień, wynikających z zastosowania ekranów dotykowych będzie rosło.

Dostępne, przyjazne, kompleksowe

Bardzo wyraźny staje się także trend podnoszenia poziomu ergonomii. Oprogramowanie ERP jest coraz „dostępniejsze”. Łatwość dostępu do systemu wpływa na optymalne wykorzystanie funkcjonalności, przyspieszenie procesów biznesowych, poprawę jakości podejmowanych decyzji, co w konsekwencji przekłada się na lepsze wyniki finansowe przedsiębiorstw. Jak wykazały analizy, które przeprowadzaliśmy przystępując kilka lat temu do prac nad nową wersją systemu Impuls EVO coraz większą wagę przykłada się także do użyteczności i elastyczności interfejsu systemu oraz jego mobilności. ERP spełnia swoją rolę właściwie, gdy jest przyjazne dla użytkowników. Tylko wtedy system jest zasilany możliwie najbardziej pełnymi, kompleksowymi i wiarygodnymi danymi wprowadzanymi na poszczególnych stanowiskach pracy. Wybierając system ERP nie powinniśmy zatem pomijać tego kryterium.

Wyjście poza standard

Przedsiębiorstwa z branży przemysłowej, dla których szczególnie istotne jest pozyskiwanie szybkiej i kompleksowej wiedzy o realizowanych procesach, w tym produkcyjnych, całkiem słusznie, bardzo cenią sobie współpracę ERP z rozwiązaniami klasy MES. System MES daje możliwość przeprowadzenia całej produkcji od planu, poprzez fizyczną realizację i rejestrację danych na produkcji. Gwarantuje raporty i analizy z każdego miejsca na produkcji.

Zaletą najbardziej rozbudowanych aplikacji reprezentujących oprogramowanie klasy ERP jest także posiadanie szeregu dodatkowych funkcjonalności. Przykładowo system Impuls EVO zawiera kilkanaście aplikacji rozszerzających standardową funkcjonalność systemu MRPII/ERP – od zarządzania Magazynem Wysokiego Składowania, systemu MES przez Elektroniczną Akceptację Faktur, Portal Pracowniczy czy Zarządzanie Projektami.

Kompleksowy system zarządzania produkcją – co to oznacza?

W branżach związanych z produkcją przemysłową dobre ERP to oczywiście takie, które kompleksowo wspiera procesy produkcyjne, szczególnie w obszarach: technicznego przygotowania produkcji, bilansowania zapotrzebowań materiałowych, rozwiązywania “wąskich gardeł”, zarządzania zleceniami, oraz rozliczania wynagrodzeń pracowników produkcyjnych poprzez obsługę kart pracy. System dla sektora produkcyjnego powinien zapewniać dostęp do mechanizmów ułatwiających opisanie struktury złożeniowej i marszrut technologicznych poprzez funkcje kopiowania struktur wyrobów i marszrut technologicznych, czy opcje grupowej wymiany komponentów i zamienników. Również proces składania zamówień powinien móc przebiegać w pełni pod kontrolą systemu – między innymi dzięki możliwości indywidualnego skonfigurowania wyrobu w oparciu o dostępne parametry, szybkiego skalkulowania ceny wyrobu, czy też dokładnego określenia terminów realizacji zamówienia.

Podstawową funkcjonalnością części produkcyjnej systemu ERP dedykowanego produkcji powinna być niewątpliwie możliwość budowania struktury wyrobu (BOM) oraz technologii wykonania. Budując strukturę z technologią powinniśmy mieć możliwość wykorzystania narzędzi umożliwiających budowę produkcji wielowariantowej (konfigurator produktu). Na podstawie technologii system zarządzania produkcją powinien wygenerować planowany, techniczny koszt wytworzenia. Tworząc tę kalkulację system może opierać się na normach ilościowych zawartych w strukturze danego wyrobu, jednak jeżeli chodzi o samą wartość kosztów to powinna być możliwość pobierania jej różnie (co oznacza, że materiały mogą być wyceniane m.in. wg ceny ostatniego przychodu, ceny ewidencyjnej, ceny średniej itd., a robocizna m.in. wg stałej stawki dla gniazda, stawki dla operacji lub stawki dla gniazda, operacji i stanowiska).

System dla sektora produkcyjnego powinien zapewniać dostęp do mechanizmów ułatwiających opisanie struktury złożeniowej i marszrut technologicznych poprzez funkcje kopiowania struktur wyrobów i marszrut technologicznych, czy opcje grupowej wymiany komponentów i zamienników.

Każdy system zarządzania produkcją jako podstawową funkcjonalność powinien zawierać możliwość obliczeń MRP (Planowanie Zapotrzebowań Materiałowych). Bilansuje on stany materiałowe, sugerując w odpowiednim czasie ich zapotrzebowanie. Karty pracy i karty materiałowe dostarczają podstawowych informacji na temat zaawansowania procesów produkcyjnych, dlatego ich rejestracja jest podstawowym zadaniem na etapie procesu produkcyjnego. Dobry system powinien pozwalać także na automatyzację procesu rejestracji kart pracy – wykorzystując kody kreskowe, ale także terminale ekranów dotykowych.

Oprogramowanie dla produkcji a współpraca z urządzeniami zewnętrznymi

Podobnie jak w przypadku kart pracy, ERP dla produkcji powinno zautomatyzować wydania i przyjęcia produkcyjne wykorzystując mechanizmy kodów kreskowych, czy też RFID. Dzięki szerokim możliwościom pozyskiwania informacji z sytemu wagowego, automatyki przemysłowej oraz ekranów dotykowych, czy kodów kreskowych możliwe jest realizowanie większości funkcji składających się na standard MES. Dobrze byłoby żeby oprogramowanie dla produkcji zintegrowane było również ze specjalistycznymi rozwiązaniami, takimi jak PLM czy programy typu CAD.