Fin de siècle Przemysłu 3.0

Cyfryzacja, która była immanentną cechą Przemysłu 3.0 ustępuje powoli miejsca integracji inteligentnych maszyn i optymalizacji systemów w procesach produkcyjnych, które mają na celu zwiększenie wydajności. To Przemysł 4.0, który dotyczy nie tylko technologii, ale też nowych sposobów pracy i roli ludzi w procesie wytwórczym.

Nic do ukrycia

Integracja systemów i ludzi w Przemyśle 4.0 jest możliwa dzięki Internetowi i technologiom informatycznym. Łatwa identyfikacja i przepływ niezależnych informacji realizowany jest w pionie: z poszczególnych elementów do systemu informatycznego i z powrotem; a także w poziomie – pomiędzy maszynami zaangażowanymi w proces.

Przemysł 4.0 obejmuje cały łańcuch wartości: od złożenia zamówienia i dostarczenia komponentów, aż do wysyłki towaru do klientów i usług posprzedażnych. Środowisko Przemysłu 4.0 wspiera załogę, zapewniając dostęp do praktycznie każdej przydatnej informacji, w dowolnym czasie i miejscu. Natomiast firmy, które wdrażają rozwiązania Przemysłu 4.0 mogą obniżać swoje koszty i w sposób elastyczny reagować na zapytania klientów. Dzięki temu zyskują istotną przewagę nad konkurencją.

Wiedzą o tym osoby zarządzające w firmie Wabco. To globalny dostawca technologii poprawiających bezpieczeństwo oraz efektywność działania pojazdów ciężarowych, który . Zdecydował się na wdrożenia rozwiązania HDF Polska optymalizującego pracę w magazynie, a także przy załadunku oraz rozładunku towarów. Stworzony dla Wabco system składa się z trzech wzajemnie powiązanych modułów.

Pierwszy z nich obejmuje swoim działaniem rampę i magazyn. W tym ostatnim są rozlokowane czujniki, które przekazują do systemu informacje o wypełnieniu danego miejsca paletowego. Operator wózka widłowego widzi te dane także na ekranach podwieszonych nad rampami oraz na terminalu, w który jest wyposażony każdy wózek widłowy. Dodatkowo na miejscach szybko rotujących, znajdujących się na skrajnych obszarach regałów, umieszczono sygnalizację świetlną, która usprawnia pracę i pomaga operatorowi upewnić się, że dane miejsce jest wolne lub zajęte. Elementem tego modułu jest sieciowe rozwiązanie ułatwiające planowanie załadunku. Dzięki niemu na monitorach umieszczonych nad rampą wyświetlane są szczegółowe informacje dotyczące zadania na danym stanowisku.

Drugi moduł obsługuje czynności związane z rozładunkiem i jest oparty na założeniach zbliżonych do części załadunkowej. Z kolei trzeci moduł odpowiedzialny jest za raportowanie. To właśnie on, a dokładniej funkcjonalność związana z analizą raportu, pozwala na usprawnienie funkcjonowania przepływów towarowych poprzez precyzyjne zidentyfikowanie pomyłek czy opóźnień w pracy operatorów i przewoźników.

Integracja, optymalizacja i automatyzacja przepływu informacji, a w efekcie uproszczone zarządzanie i skalowalny wzrost wyników miał też miejsce w przypadku wdrożenia rozwiązań HDF Polska w firmie Fuchs Oil (dawny Statoil). Duża liczba oddziałów w rozproszonych lokalizacjach pozwala z jednej strony Fuchs Oil na szybkie dotarcie do klienta. Z drugiej natomiast generuje znaczną ilość danych, których jakość wymagała poprawy. Serwisanci posiadający wiele ograniczeń czasowych z uwagi na wykonywaną pracę, nie zawsze mogli sporządzać precyzyjne raporty, które są tak ważne dla Fuchs Oil, by określić zapotrzebowanie na nierzadko bardzo drogie substancje. Pierwszym krokiem do pełnej automatyzacji procesów było znalezienie urządzenia, które z jednej strony spełniałoby funkcję mobilnego komputera, telefonu i aparatu fotograficznego, a z drugiej byłoby odporne na upadki, wilgotność, pył i zabrudzenia. Po długich poszukiwaniach wybór padł na Honeywell Dolphin 99EX, który spełniał wszystkie te wymagania.

W kolejnym etapie położono nacisk na usprawnienie monitoringu dostaw olejów do klientów, raportowanie wraz z przyspieszeniem otrzymywania informacji zwrotnych, a także wyeliminowanie potencjalnych błędów. Serwisant, jadąc do klienta, by wykonać zlecone prace chociażby w zakresie uzupełnienia oleju i smarów w maszynach, wie, że każde urządzenie, na którym będzie pracować posiada swój kod kreskowy, podobnie jak każde opakowanie oleju czy smaru. Takowy kod został również przypisany do każdej czynności wykonywanej przez serwisanta. Jego zadaniem jest zeskanowanie wszystkich kodów, wprowadzenie ilości wykorzystanych materiałów oraz podanie swojej lokalizacji wraz z nazwą klienta. Dodatkowo musi on wpisać ilość poświęconego czasu na zleconą czynność oraz dane osoby zatwierdzającej prace po stronie klienta. Po powrocie do oddziału macierzystego wszystkie dane z wykonanych usług serwisowych są umieszczane w komputerze centralnym, który generuje szczegółowy raport dla klienta uwzględniający, m.in.: czas wykonywania poszczególnych czynności, ilość zużytych materiałów oraz serwisowanych urządzeń. Raport wraz z fakturą jest wysyłany do klienta.

Wszystkie dane są szyfrowane i mogą być również eksportowane do innych oddziałów w celach porównawczych oraz wcześniej definiowane przez przełożonych i wysyłane na terminal do serwisanta, w zależności od wymagań, jakie określił wcześniej klient.

W magazynie jak w kinie

Świat fizyczny i wirtualny są dziś ze sobą nierozerwalnie związane tworząc post-rzeczywistość. W obszarze technologii jest ona kształtowana głównie poprzez: Virtual Reality (VR), Aug­mented Reality (AR), Mixed Reality (MR) oraz wschodzące Audio Augmented Reality (AAR). Rzeczywistość wirtualna, czyli VR, to pełne zanurzenie odbiorcy w świat generowany komputerowo – wizualne i dźwiękowe doznania mogą być zupełnie oderwane od fizycznego otoczenia, a do komplet­nej obsługi technologii zazwyczaj potrzebne są specjalne gogle. Nowe narzędzia, takie jak wielowymiarowa wizualizacja magazynu 3D za pomocą gogli Oculus zaprezentowana przez HDF Polska na targach Modernlog opiera się na pierwszym tego typu oprogramowaniu 3D do wirtualnego poruszania się po powierzchni magazynowej w czasie rzeczywistym.

Pozwala to, dzięki intuicyjnej kolorystyce, na zaawansowane zarządzanie i kontrolowanie stanu zapełnienia magazynu. Natomiast specjalne funkcje umożliwiają obracanie regałami w komputerze i obserwowanie wszystkich ich poziomów z każdej perspektywy.

Praca w czasie rzeczywistym sprawia, że operator bez trudu może monitorować procesy zachodzące w magazynie oraz aktualne zmiany. Umożliwia to sieć czujników odbiciowych, umieszczonych na wszystkich poziomach regałów paletowych. Nieustannie komunikują się one z kontrolerami, przesyłając do głównego komputera informacje o obecnej dostępności miejsc. Pozwala to na optymalne zagospodarowanie wszystkich dostępnych przestrzeni, a także na bieżące uzupełnianie braków. Ponadto sygnalizacja świetlna umieszczona przy każdym regale w czytelny sposób informuje o pustych i zajętych miejscach – moment zwolnienia danego obszaru aktywuje przejście z czerwonego na zielone oświetlenie, a także zmianę kolorystyki na ekranie wizualizacji.

Zastosowanie i wdrożenie tego typu narzędzi w nowych obszarach produkcyjnych jest jedynie kwestią czasu. To kolejny krok w przemyśle, który właśnie jest wykonywany. Przemysł 4.0 i post-rzeczywistość pozwalają tworzyć nowe modele biznesowe generujące korzyści ekonomiczne, a firmy biorące aktywny udział w kształtowaniu zmian zyskują przewagę nad konkurencją i zabezpieczają w ten sposób swoją przyszłość.