Informacja w służbie produktywności

C ofnijmy się do lat 90-tych, czasów szybkiego roz – woju polskich firm oraz technologii, które zaczęły powstawać po to, by ówczesne przedsiębiorstwa mogły wykorzystać szanse, jakie stworzyła wolnorynkowa go – spodarka. Dość szybko – w odpowiedzi na ich potrzeby – opracowano systemy informatyczne klasy ERP, które miały zbierać informacje ze wszystkich obszarów firmy i które od początku służyły do elektronicznego – a więc w zamyśle szybkiego i taniego – przetwarzania danych. Tu jednak pojawiło się kilka barier.

W blokach startowych

Po pierwsze, informacje, które do tej pory były przecho – wywane wyłącznie w postaci papierowej, musiały być w jakiś sposób wprowadzone do systemu. Na początku zajmowali się tym specjalnie do tego celu zatrudnieni operatorzy lub oddelegowani dotychczasowi pracowni – cy, którzy papierowe raporty, zarówno z obszaru produk – cji, jak i logistyki przetwarzali na postać cyfrową. Tak re – jestrowane dane dawały już w tym momencie wiedzę, co dzieje się na produkcji czy w magazynie i pozwalały zop – tymalizować procesy produkcyjne oraz logistyczne. Jed – nak jakość tych danych, koszt ich uzyskania, czy wresz – cie czas, w jakim informacje pojawiały się w systemie, nie pozwalały na wystarczająco szybkie decyzje. Często podejmowane były one zbyt późno, by możliwe było ob – niżenie kosztów produkcji i magazynowania. Nie było to jedyne wyzwanie, z którym trzeba było się zmierzyć w pierwszych latach informatyzacji przedsiębiorstw.

Podejmowane w tym czasie próby wprowadzania danych w postaci elektronicznej napotykały różne przeszkody natury technicznej. Po pierwsze, koszty pamięci maso – wych, urządzeń do zbierania danych, czy infrastruktury informatycznej na halach magazynowych i produkcyj – nych były na tyle duże, że inwestycja taka była w wielu przypadkach nie do przyjęcia. Na szczęście, do czasu.

Technologie w rozkwicie

Dzięki rewolucji elektronicznej, jaka miała miejsce w ostatnich latach i znaczącemu obniżeniu kosztów elek – tronizacji procesów logistyczno-produkcyjnych proces cyfryzacji wyraźnie przyśpieszył. Odzwierciedleniem tego są zmiany, jakie zaszły w oprogramowaniu wspie – rającym zarządzanie przedsiębiorstwem. Dobrze widać to na przykładzie systemu Impuls EVO, który powstał w 1997 roku i od tamtej pory w obszarach produkcyj – no-logistycznych uległ diametralnej przemianie. Należy tu przede wszystkim podkreślić opracowanie systemów WMS oraz MES, będących jego integralną częścią i po – zwalających na automatyczną digitalizację danych, które do tej pory były wprowadzane w postaci papierowej.

Oczywiście warto w tym miejscu postawić pytanie: dla – czego w systemach ERP powstają funkcjonalności, któ – re do tej pory były domeną niszowych systemów uzu – pełniających oprogramowanie wspierające zarządzanie przedsiębiorstwem? Aby to zrozumieć, trzeba ponownie odwołać się do technologicznych korzeni. Systemy ERP w swojej konstrukcji opierają się na analizie informacji dostarczonych w postaci elektronicznej i zasilających bazę danych. Są one dostarczane zarówno przez użyt – kownika, jak i – w dobie Internetu Rzeczy – coraz czę – ściej przez urządzenia. Jeśli tych danych nie możemy wprowadzić do systemu ERP, to pojawia się potrzeba integracji systemu z aplikacjami zewnętrznymi. Każda integracja ma jednak swoje ograniczenia, a ilość infor – macji jaką firmy zbierają podczas procesów rejestracji danych w postaci elektronicznej jest na tyle duża, że nie zawsze da się nimi online’owo zasilić system ERP. Oczywiście należy tu też wspomnieć o kosztach, jakie ponosimy integrując i utrzymując różne systemy infor – matyczne. Są one często na tyle wysokie, że integracja przestaje być opłacalna.

Automatyzacja niejedno ma imię

Cyfrowa rewolucja i elektronizacja danych przyniosła szereg korzyści. Dziś nikt nie wyobraża sobie zbierania danych za pomocą papierowych dokumentów. Na halach produkcyjnych pojawiły się ekrany dotykowe, które po – zwalają operatorom nie tylko na wprowadzenie danych, ale również przekazują im informacje, co w następnej kolejności i w jakim czasie powinni wykonywać – we – dług ustalonej normy. Dzięki temu, pracownik na hali produkcyjnej nie musi się już zastanawiać co zrobić w danej chwili i tym samym pracuje znacznie bardziej efektywnie.

produkcyjnych pojawiły się ekrany dotykowe, które po – zwalają operatorom nie tylko na wprowadzenie danych, ale również przekazują im informacje, co w następnej kolejności i w jakim czasie powinni wykonywać – we – dług ustalonej normy. Dzięki temu, pracownik na hali produkcyjnej nie musi się już zastanawiać co zrobić w danej chwili i tym samym pracuje znacznie bardziej efektywnie. W postaci elektronicznej przekazywane są jednak nie tylko informacje wprowadzane przez pracowników po – przez ekrany dotykowe, również same maszyny i urzą – dzenia za pośrednictwem sterowników raportują stan realizacji procesu – co jest wykonywane i kiedy dana operacja się skończy. Dodatkowo informacje o tym, ja – kie materiały i na jakim stanowisku są w danej chwili potrzebne, przekazywane są z ERP do systemów logi – stycznych. Dzięki temu operatorzy na magazynie czy – w bardziej zaawansowanych przypadkach – same syste – my automatyki magazynowej przygotowują i przesyłają konkretne informacje na dane stanowisko, co pozwala w pełni realizować filozofię just-in-time. Nie dotyczy to tylko produkcji dyskretnej, ale przede wszystkim pro – dukcji procesowej. Prócz zbierania danych w produkcji procesowej bardzo ważnym elementem jest współpraca systemu ERP z systemami wagowymi lub wprost z wa – gami elektronicznymi. Dobry system ERP na każdym etapie wspomaga się danymi z wagi elektronicznej. By spełnić wymagania jakościowe HACCP firmy spożywcze rejestrują w tej postaci wszystkie informacje dotyczące swoich produktów w postaci elektronicznej – tak na wej – ściu do firmy, jak i na wyjściu. Dziś większość naszych klientów z branży przetwórstwa mięsnego w pełni wy – korzystuje dzięki temu możliwości, jakie daje system wspierający zarządzanie przedsiębiorstwem.

Cyfrowy detektyw

Bez wsparcia elektronicznego zbierania danych tak na etapie logistycznym, jak i na etapie produkcyjnym, trudne a nawet niemożliwe do zrealizowania byłoby „traceability”, czyli pełne zidentyfikowanie ścieżki wy – robu czy materiału. Coraz częściej, tak jak to ma miej – sce w produkcji spożywczej, traceability to już nie tylko wiedza i korzyść z identyfikacji ścieżki produktu – przez kogo został on wyprodukowany i gdzie w tej chwili się znajduje – ale również wymóg prawny. Firmy kupują – ce system, jako podstawowy wymóg stawiają obsługę identyfikowalności – nie chcą jednak ponosić dodatko – wych kosztów osobowych obsługi tego procesu. Dzięki elementom takim jak ekrany dotykowe, czytniki kodów kreskowych (RFID), systemy wag elektronicznych, czy też połączeniu systemu ERP ze sterownikami automaty – ki przemysłowej maszyn, możliwe jest obecnie uzyska – nie pełnej identyfikowalności produktu bez konieczności ponoszenia dodatkowych kosztów związanych z ludźmi. Elektroniczne zbieranie danych to nie tylko produkcja, ale również – a może nawet przede wszystkim – logisty – ka. Rosnącą rolę tego obszaru widać doskonale, gdy pod lupę weźmiemy realizowane w ostatnich latach wdroże – nia. System WMS, który jest integralną częścią systemu Impuls EVO, jest jedną z najczęściej implementowanych funkcjonalności, zarówno przez firmy użytkujące już system ERP, jak i klientów właśnie go wprowadzających. Głównymi procesami, jakie w pierwszej kolejności klien – ci chcą wesprzeć, są procesy przyjęcia na magazyn na dane miejsce odkładcze wraz z wygenerowaniem etykie – ty i określeniem numeru seryjnego tej dostawy, proces kompletacji dostaw, tak na miejsce produkcyjne, jak i do klientów. W tej chwili nikt nie wyobraża sobie procesu inwentaryzacji bez jego elektronicznego wsparcia.

Deszcz korzyści

Jakie korzyści osiągają przedsiębiorstwa dzięki elektro – nicznemu zbieraniu danych w procesach produkcyjno – -logistycznych? Odpowiadając na to pytanie możemy odwołać się do przykładu jednego z naszych klientów – firmy Deftrans, gdzie już samo wdrożenie ekranów do – tykowych na produkcji spowodowało wzrost wydajności o 30 proc., a efektywność parku maszynowego wzrosła o około 15 proc. Podobne odczucia – co do skuteczno – ści narzędzi informatycznych – mają osoby zarządzające jedną z najbardziej dynamicznie rozwijających się firm w Polsce, będącej liderem na rynku kotłów centralnego ogrzewania – firmy Defro. Podkreślają oni, że wprowa – dzenie kodów kreskowych i możliwości zbierania da – nych na produkcji pozwoliło im na uzyskanie szybkiej informacji na temat tego, co dzieje się na hali produkcyj – nej i tego kiedy dany asortyment będzie dostarczony na magazyn. Jak podkreślają, dzięki systemowi, ale przede wszystkim automatyzacji zbierania danych, nie mają obecnie problemów z szybkim rozwojem firmy, gdyż system pomaga im w podejmowaniu zarówno operacyj – nych, jak i strategicznych decyzji.

Wśród korzyści z wprowadzenia elektronicznego zbie – rania danych w procesach produkcyjno-logistycznych, firmy użytkujące system ERP wymieniają również moż – liwość korzystania z dobrej jakości danych. Przykładowo zaimplementowany w systemie Impuls EVO elastyczny mechanizm raportowania, pozwala korzystającym z nie – go firmom na tworzenie wszelkiego rodzaju analiz tak w postaci raportów, jak i portletów webowych – dzięki czemu dostęp do danych jest możliwy z każdego po – ziomu zarządzania przedsiębiorstwem. Należy również podkreślić, że dane zbierane w procesach produkcyjno – -logistycznych są tylko częścią informacyjnego ekosys – temu jaki trafia do systemu ERP. Jeśli weźmiemy pod uwagę, że gromadzi on dane z pozostałych obszarów firmy (finansowe, handlowe, CRM-owe, serwisowe, pro – jektowe, itp.), to przedsiębiorstwa dostają do dyspozycji ogromną bazę danych, które mogą dowolnie analizować i ze sobą zestawiać. W skali firmy możemy już mówić o zjawisku Big Data.

Koszty jak na dłoni

Wśród korzyści wynikających z digitalizacji danych i im – plementacji systemów ERP należy wymienić nie tylko te wynikające z uporządkowania procesów produkcyj – nych czy logistycznych, ale również korzyści finansowe, gdyż efektem informatyzacji jest ograniczenie czasu, jaki pracownik poświęca na rejestrację. Zmniejszają się stany magazynowe, a dzięki temu, że większy kapitał fir – ma posiada w obrocie minimalizuje się marnotrawstwo materiałów. Warto także wymienić korzyści wynikające z jakości oraz szybkości dostarczenia danych, co pozwala na sprawne podejmowanie decyzji w czasie rzeczywi – stym. Określenie kosztów rzeczywistych wyproduko – wania wyrobu gotowego, to już oczywiste wymaganie dla systemu ERP, ale dzięki zbieraniu danych za pomocą urządzeń, przedsiębiorstwa potrafią określić koszt wy – produkowania każdego półfabrykatu z dokładnością do kosztów robocizny, czy też materiałów. Potrafią również określić koszty jakie poniesiono na każdym etapie ob – sługi klienta i – co należy pokreślić – firmy nie ponoszą dodatkowych kosztów osobowych, by takie informacje pozyskać. Z danych, wprowadzanych w procesach pro – dukcyjno-logistycznych w postaci elektronicznej korzy – stają również służby serwisowe – dzięki identyfikowal – ności potrafią w szybki sposób określić przyczyny awarii u klientów wynikające z wad produkcyjnych i zidenty – fikować, do których wyrobów gotowych wadliwe tech – nologie zostały zaimplementowane. Daje to możliwość szybkiego zbudowania kampanii serwisowych, co po – zwala podnieść jakość obsługi posprzedażnej klientów.