Bezpieczeństwo między wysokimi regałami

W przypadku wielokondygnacyjnych systemów składowania, wszelkie niedociągnięcia mogą mieć dużo poważniejsze konsekwencje niż w standardowych magazynach. Kumulujące się obciążenia, duża energia potencjalna ładunków spoczywających na najwyższych piętrach i ograniczona widoczność podczas obsługi towarów sprawiają, że ryzyko i skutki wypadków są stosunkowo poważne. Jak zwiększyć szanse ich uniknięcia? Opisujemy pięć sposobów na zwiększenie bezpieczeństwa między wysokimi regałami.

Dopuszczalne obciążenie

Przekraczanie dopuszczalnego obciążenia regałów może nadwerężać ich strukturę, odkształcać posadzkę, a w ekstremalnych przypadkach – spowodować zawalenie całego systemu składowania. Aby uniknąć tych zagrożeń, warto zminimalizować ryzyko występowania wszelkich sytuacji prowadzących do przeładowania półek. Według zaleceń Workplace Safety and Health Council (Rady bezpieczeństwa i zdrowia pracy), pomocne są takie procedury, jak:

• oznaczenie na regałach bezpiecznego obciążenia roboczego, aby zwiększyć świadomość operatorów;
• uwzględnianie w szacunkowych obliczeniach ciężaru ładunków masy palet;
• korzystanie z regałów o klasę bardziej wytrzymałych niż wynikałoby to ze wstępnych obliczeń obciążenia;
• branie pod uwagę w obliczeniach najcięższego rodzaju obsługiwanych ładunków;
• unikanie instalacji w jednym obiekcie regałów różniących się dopuszczalnym obciążeniem roboczym.

Rozmieszczenie obciążeń

Przyczyną groźnych zdarzeń może być nie tylko nadmierne, ale także nierównomierne obciążanie półek regałów. Negatywny wpływ na stabilność systemów składowania może mieć odkładanie ładunków poza obrębem miejsca paletowego zarówno w orientacji krawędź – w głąb, jak i na boki. Zagrożenie związane z tego typu sytuacjami, można zminimalizować m.in. instalując podpory i poprzeczki. – Przyczyną nieprawidłowego umiejscawiania palet na wyższych poziomach jest przede wszystkim ograniczona widoczność na ładunek – mówi Paweł Włuka, prowadzący zajęcia Akademii Bezpieczeństwa Still. – By wyeliminować związane z nią zagrożenia, w przypadku regałów wysokiego składowania warto zadbać o wózki z systemem preselekcji wysokości podnoszenia lub kamerami na widłach. Te usprawnienia zmniejszą liczbę manewrów koniecznych do trafnego odłożenia towaru, minimalizując ryzyko porażki i będącego jej skutkiem wypadku – tłumaczy ekspert.

Unikanie uszkodzeń mechanicznych

Powodem utraty stabilności regałów mogą być także uszkodzenia mechaniczne podpór. By im zapobiegać, w krytycznych miejscach – jak narożniki i krawędzie od strony korytarzy o dużym natężeniu ruchu – warto umieścić żółto-czarne bariery, uniemożliwiające wózkom bezpośredni kontakt z regałem. Ryzyko minimalizuje także wyznaczenie i wizualne oznaczenie alejek wystarczająco szerokich, by swobodnie między nimi manewrować. Niezwykle istotna jest także edukacja operatorów i promowanie określonych postaw – niezastawiania korytarzy obiektami, mogącymi utrudnić jazdę, zgłaszania najdrobniejszych nawet kolizji. W przypadku bardzo wąskich alejek roboczych zalecane jest zautomatyzowane prowadzenie pojazdów, np. przy pomocy nitki indukcyjnej. Konieczna jest także regularna kontrola stanu regałów i podjęcie odpowiednich czynności, jeśli ich kondycja budzi wątpliwości – łącznie z kontaktem z profesjonalnym dostawcą z prośbą o inspekcję i ewentualny serwis.

Oznakowania

Należy zadbać nie tylko o oznaczenia maksymalnego dopuszczalnego obciążenia regałów, ale także o klarowne opisanie infrastruktury, mającej bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy. Krawędzie ramp, bariery i stopnie należy bezwzględnie oznakować żółto-czarnymi pasami. Drogi transportu powinny być poprowadzone tak, by zapewnić odpowiednio odległości między pojazdami, pieszymi i elementami infrastruktury. Obowiązkiem pracodawcy jest także ustalenie i wskazanie maksymalnej prędkości jazdy. We wszelkich pomieszczeniach, w których przebywają ludzie, konieczne jest także wyznaczenie dróg ewakuacyjnych.

Gwarancja widoczności

Istotne znaczenie dla bezpieczeństwa ma nie tylko wspomniana przy okazji równomiernego umiejscawiania palet widoczność na widły i ładunek, ale także – wokół pojazdu: na elementy infrastruktury i innych uczestników ruchu. – Ze względu na zastosowanie w magazynach wysokiego składowania elektrycznych reach-trucków oraz wózków systemowych, które dzięki napędowi elektrycznemu poruszają się niemal bezgłośnie, warto zadbać o dodatkowe oznaki ich obecności – mówi Paweł Włuka. – Skutecznymi rozwiązaniami tego problemu są: znany z samochodów ciężarowych dźwiękowy sygnał cofania oraz wyświetlający na podłożu kilka metrów jaskrawy, błękitny punkt system Blue Safety Light – wymienia jeden z prowadzących zajęcia Akademii Bezpieczeństwa Still. Niebagatelne znaczenie dla ogólnej widoczności ma także zgodne z normami dla określonego typu zadań oświetlenie zakładu. Parametry oświetlenia ustala się na podstawie wartości zawartych na tablicach w PN-EN 12464-1:2012. Dodatkową trudnością w magazynach wysokiego składowania jest duża odległość między stropem a posadzką. Ze względu na fakt, że normy oświetleniowe mówią o pomiarach na wysokości, na której wykonywane są zadania wzrokowe, zapewnienie dość dużego natężenia – szczególnie podczas prac na najniższych kondygnacjach – może wymagać wykorzystania opraw oświetleniowych dużej mocy o odpowiednim rozsyle światła.