Potencjał do wykorzystania

Podstawą tych zmian stał się Internet Rzeczy, który dał możliwość połączenia i komunikacji ze sobą takich obszarów, jak rozwiązania mobilne, przetwarzanie w chmurze, czujniki, analityka oraz cyberbezpieczeństwo. W ten sposób obszary, które dotychczas w przedsiębiorstwach działały jako osobne systemy, mogą zostać ze sobą połączone i dostarczać zupełnie nowych wartości biznesowych. Ponadto takie zmiany sprawią, że będziemy mogli obniżyć emisję szkodliwych związków do atmosfery, co dla przemysłu ma obecnie istotne znaczenie.

Na jakim etapie jesteśmy

Z globalnego badania Schneider Electric „IoT 2020” przeprowadzonego na 2500 firm wynika, że 70 proc. kadry kierowniczej dostrzega wartość biznesową, jaką niesie ze sobą IoT, a 63 proc. planuje zastosować to rozwiązanie w celu lepszej analizy zachowań klientów i podniesienia jakości usług. Na światowym rynku już jakiś czas temu pojawili się liderzy Przemysłu 4.0. Są nimi: USA, dostarczające osprzętu internetowego, oprogramowania oraz usług teleinformatycznych; Niemcy, które są liderem w produkcji urządzeń przemysłowych i czołowym dostawcą oprogramowania dla przedsiębiorstw, a także Chiny, które również, jako dostawca osprzętu internetowego, stanowią duży rynek dla przemysłu wytwórczego. Polska natomiast, na tle Europy i świata jest jeszcze daleko. Szacuje się, że tylko 15 proc. polskich fabryk jest w pełni zautomatyzowanych, a 6 proc. wprowadza założenia Przemysłu 4.0. Pokazuje to jak wielkie rozwarstwienie istnieje jeszcze na świecie i w samej Europie, jeśli chodzi o wdrażanie technologii sklasyfikowanych, jako rozwiązań wprowadzających przemysł w czwartą rewolucję.

Co zrobić, aby wykorzystać potencjał?

Rozwarstwienie we wdrażaniu rozwiązań Przemysłu 4.0 nie musi oznaczać, że nie uda nam się wykorzystać jego potencjału. – Przede wszystkim musimy zrozumieć, że dziś nie mówimy już tylko o maszynach, produktach i linii produkcyjnej. Dziś mówimy o całym ekosystemie, w którym głównym spoiwem jest Internet Rzeczy. To on łączy takie obszary jak rozwiązania mobilne, zbieranie danych z czujników, przetwarzanie w chmurze, analizę i cyberbezpieczeństwo. – Jako Schneider Electric, widząc te możliwości, wykorzystaliśmy Internet Rzeczy i stworzyliśmy otwartą architekturę technologiczną EcoStruxure. Jest to otwarta, podłączona do Internetu Rzeczy (IoT) i interoperacyjna architektura systemu oraz platforma, która oprócz tego, że łączy wspomniane elementy, dostarcza również aplikacje i oprogramowanie, umożliwiające połączenie różnych systemów, np. tych działających w fabryce – w jeden kompatybilny system. Dzięki przetwarzaniu w chmurze, pozwala ona w czasie rzeczywistym analizować dowolną ilość danych, z różnych czujników, robotów czy maszyn i dostarczać gotowe rozwiązania zarządcom fabryk – mówi Jacek Łukaszewski, prezes Klastra Słowacja, Czechy, Polska w Schneider Electric.

Nowa architektura pomaga klientom w wykorzystaniu potencjału digitalizacji oraz przemysłowego Internetu Rzeczy( IIoT) do przyspieszenia prac programistycznych opartych na otwartych standardach. W modelu, który stosują obecnie przedsiębiorstwa z sektora przemysłowego, w tym samym procesie używanych jest wiele różnych systemów, co sprawia, że korzystanie z przemysłowego Internetu Rzeczy wymaga złożonych i zakrojonych na szeroką skalę prac inżynierskich. Dodatkowo ułatwia obsługę coraz bardziej złożonych procesów przemysłowych, pomaga w optymalizacji zasobów i umożliwia szybsze reagowanie na zmiany otoczenia biznesowego. Kompatybilność platform jest więc tym, co pozwoli szybciej wdrażać rozwiązania Przemysłu 4.0 w firmach na całym świecie.

Trzeci ważny element to ciągła edukacja. Mimo iż badania wskazują na to, że firmy chcą wdrażać takie rozwiązania, trzeba również edukować pracowników niższego szczebla, aby pokazywać im w jakim kierunku zmierzamy i na co powinni się przygotować. Dodatkowo firmy muszą także zainwestować w nowe kompetencje swoich pracowników, którzy z pracowników hali przemysłowej, będą musieli stać się np. koordynatorami pracy robotów. Bez tego przemysł w Polsce i na świecie nie skorzysta w pełni z potencjału nowej rewolucji przemysłowej.

Komentarz

Sławomir Kuźniak, dyrektor ds. zarządzania produktem w firmie BPSC

Jak wynika z badań przeprowadzonych przez Capgemini obecnie w branży produkcji przemysłowej już 67% fabryk podjęło działania w kierunku cyfryzacji zakładów. Trudno się dziwić bo z danych wynika, że inwestycje w inteligentne fabryki umożliwiają średni wzrost wydajności fabryk o 27%. Przedsiębiorstwa kusi wizja zmniejszenia kosztów operacyjnych przy jednoczesnym zwiększeniu mocy produkcyjnych. Wykorzystanie ogromnych możliwości, jakie niesie za sobą koncepcja Przemysłu 4.0 jest jednak osiągalna dla tych przedsiębiorstw, które świadomie i konsekwentnie budują swoją infrastrukturę informatyczną. Monitoring maszyn, pozyskiwanie i analiza danych w czasie rzeczywistym, analiza wydajności pracowników, zapobieganie przestojom i awariom, to tylko niektóre z komponentów koncepcji, która w części polskich przedsiębiorstw już dziś jest realizowana, stanowiąc tam fundament Przemysłu 4.0. To czy przedsiębiorstwo będzie dalej ewoluowało w kierunku rozwoju tej koncepcji w dużej mierze zależy zatem od możliwości użytkowanego oprogramowania ERP i całego procesu wdrożeniowego. Kluczowa staje się definicja konkretnych potrzeb i celów, tak aby cyfryzacja przyniosła korzyści tam, gdzie są one realne do osiągnięcia, gdzie można coś usprawnić, naprawić albo czemuś zapobiec. Powinno się określić, gdzie firma ponosi największe straty i w jakim stopniu chce je zminimalizować. Z naszego doświadczenia wynika, że większość takich projektów kończy się sukcesem, co z kolei zachęca firmy do dalszego rozbudowywania swojej infrastruktury informatycznej.