Automatyzacja w centrum dystrybucji

Kaufland swój pierwszy sklep w Polsce otworzył w 2001 roku – od tego czasu sieć bardzo się rozbudowała, ponad 200 sklepów obsługują trzy centra dystrybucyjne, w tym główne w Woli Krzysztoporskiej, którym Pan zarządza.

Dostawy asortymentu świeżego, schładzanego, jak owoce, warzywa i nabiał realizujemy z trzech centrów dystrybucji, ponieważ chcemy, żeby klient otrzymał jak najświeższy, wysokiej jakości towar. Z dwóch regionalnych – w Gliwicach i Bydgoszczy oraz stąd, z naszego centralnego magazynu. Dla pozostałego asortymentu jesteśmy dystrybutorem na cały kraj, do 212 marketów.

Centrum funkcjonuje od 2006 roku na 100 tys. mkw. powierzchni magazynowej, ale nie jest to typowe, tradycyjne centrum dystrybucji. Zawsze wyróżnialiście się tym, że stawiacie na automatyzację.

To prawda. Centrum, które prowadzę, nigdy nie było typowym centrum dystrybucji. Ale nie tylko ze względu na to, że w którymś momencie zdecydowaliśmy się na strategię nastawioną na automatyzację. Mówienie o naszym centrum tylko w kontekście magazynowania towaru i dystrybucji nie wystarczy.

Centra dystrybucyjne Kaufland w całej sieci w Europie mają za zadanie obsłużyć sprzedaż nie tylko pod kątem towarowym, ale również pod wieloma innymi względami, np. naprawy sprzętu używanego w marketach i całego parku maszynowego sieci Kaufland. Zajmujemy się m.in. odbiorem surowców wtórnych z marketów, a także obsługujemy wszystkie jednostki ładunkowe: palety, skrzynki, boksy, które sklepy oddają nam po ich opróżnieniu. Pakujemy, etykietujemy i przygotowujemy displaye dla sprzedaży. Obsługujemy nasze markety od strony zaopatrzenia w materiały kosztowe, a także realizujemy proces zwrotu towaru. Więc pod tym względem nie jesteśmy tylko i wyłącznie magazynem, ale centrum obsługowym całej sieci.

Natomiast jeśli chodzi o automatyzację, to myślę, że nie tylko Kaufland, ale w pewnym momencie wiele firm zorientowało się, że przyszłość, szczególnie tych najcięższych procesów w logistyce, jakimi są kompletacja, magazynowanie, obsługa jednostek ładunkowych, leży w automatyzacji.

W naszej firmie nie byliśmy pionierem – pierwsze instalacje automatyczne powstawały w niemieckich magazynach, ale w regionie Europy Środkowo-Wschodniej Polska była pierwszym krajem, który zdecydował, żeby efektywność logistyki i ergonomię pracy dla pracowników poprawić poprzez automatyzację.

Proces przebudowy magazynu trzeba odpowiednio wcześnie przygotować i zaplanować między innymi to, co w pierwszej kolejności zabieramy z tradycyjnych regałów i przenosimy do automatu.

Podjęliście decyzję i rozpoczęliście przechodzenie z tradycyjnego modelu magazynowania na automatyczny. Jak przebiegał ten proces, jaki był jego początek?

Zaczęliśmy od tego, co jest najbardziej oczywiste przy obsłudze sieci ponad 200 sklepów, to znaczy od magazynu, który pomieściłby konieczną do tej obsługi liczbę palet z towarem. Pierwszym projektem był więc HRL, czyli zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania. Nasz HRL stoi na niespełna 7 tys. mkw., ma za to wysokość 37 m i mieści prawie 42 tys. palet – to jest trzy czwarte tego, co znajduje się na pozostałej część magazynu, na ponad 90 tys. mkw. Zyskaliśmy bardzo dużo, jeśli chodzi o wykorzystanie powierzchni. Gdybyśmy chcieli te 40 tys. palet zmagazynować w tradycyjny sposób, musielibyśmy wybudować cztery standardowe hale z tradycyjnymi regałami – każdą po 10 tys. mkw. i oczywiście dokupić jeszcze grunt, bo miejsca na takie obiekty już u nas nie było. Hale trzeba by było też odpowiednio wyposażyć, kupić wózki, zatrudnić pracowników. Stąd decyzja o budowie HRL, która zapadała w 2008 roku, była oczywista. Magazyn ruszył w 2010 roku i do tej pory pracuje. Od strony funkcjonalnej maszyna jest dziełem zarówno producenta – firmy Viastore, jak i Kauflandu, bo projekt uszyty był na miarę. Co bardzo istotne, urządzenie obsługuje 400 palet na godzinę – może przyjąć 200 palet i 200 wydać. Przekładając ten wynik na tradycyjne procesy, to dziesięciokrotność tego, co można realizować przy pomocy wózków i operatorów.

HRL był pierwszym projektem, a właściwie etapem w automatyzowaniu centrum w Woli Krzysztoporskiej. Rok temu uruchomiliście drugi automatyczny magazyn…

Tak, HRL był pierwszym naszym „automatycznym” dzieckiem, ale już wtedy wiedzieliśmy, że jest to dopiero początek drogi. W zeszłym roku, po 8 latach, uruchomiliśmy drugi automat – AKL, czyli automatyczny magazyn drobnicowy. HRL obsługuje towar szybko rotujący, AKL asortyment średnio i wolno rotujący.

W każdej firmie handlowej znana jest stara prawda, która mówi, że 80% obrotu robi 20% asortymentu, a 80% asortymentu stanowi 20% obrotu – obrotu koniecznego zarówno pod względem finansowym, jak i konsumenckim – ten towar, możliwość wyboru jest klientowi potrzebna. Dla średnio i wolno rotujących produktów rozwiązaniem jest AKL – z niem. Automatisches Kleinteilelager, czyli magazyn automatyczny obsługujący drobne rzeczy. Drobne dlatego, że magazyn nie bazuje na miejscach paletowych, nie operuje na paletach, tylko na skrzynkach, a do skrzynki nie zmieścimy wszystkiego, więc mówimy o czymś, co jest drobne pod względem wymiaru opakowania. Decyzja o budowie tego magazynu zapadła w 2015 roku, rok później rozpoczęliśmy przygotowanie hali, która wcześniej była halą otwartą.

Wspomniał Pan, że HRL szyty był na miarę. Czy AKL projektowany był podobnie?

Od początku wiedzieliśmy, że nie chcemy kupować gotowego produktu, lecz cały projekt, którego zamysł funkcjonalny konsultowany będzie z wybranym producentem takich urządzeń. W przypadku AKL była to firma Vanderlande. Wszystko zostało dokładnie uszyte pod nasz asortyment, pod nasze potrzeby, pod to, jak obracamy towarem, w jakim rytmie pracujemy i to, co już mamy. Trzeba pamiętać o tym, że każdy automat trzeba wpiąć w istniejący proces, żeby nie zaszkodzić temu, co nadal realizowane jest w formie tradycyjnej.

Automat drobnicowy to 3 tory przyjęć, 6 stanowisk kompletacyjnych, 2 tory wydań, jeździ w nim 120 wahadłowych wózków… Wszystko jest zautomatyzowane i robi niesamowite wrażenie.

Cały proces w automatycznym magazynie drobnicowym, jak go nazywamy, wygląda tak, że w trakcie przyjęcia towaru paleta jest odstawiana na jeden z trzech torów. Automat wciąga ją przed oczy kontrolera, który sprawdza towar od strony przyjęciowej – czy jest na niej wszystko to, co miało być, też pod kątem terminów przydatności towarów w asortymencie spożywczym, liczby opakowań itp. Następnie paleta znika w takim małym HRL (3 układnice), specjalnym buforze na 4 tys. palet. I dalej, w zależności od liczby zamówień i tego, co system widzi w dyspozycji, przekazuje palety do miejsca, gdzie towar przeniesiony zostanie do skrzynek (5 stanowisk).

Paleta podjeżdża na stanowisko, tam pracownik za pomocą specjalnej wieży podnosi ją na wysokość swoich ramion i przepakowuje towar, według jasnych wytycznych wskazanych na monitorze, do skrzynek. Następnie towar odjeżdża do silosu – tam znajduje się 128 tys. pojemników, w których magazynowany jest towar. Tak wygląda część procesu od strony przyjęcia towaru.

A jak przebiega sam proces kompletacji?

Skrzynki z silosu kierowane są na 6 stanowisk kompletacyjnych podzielonych na 2 bloki. Różnica w samym procesie polega na tym, że kiedyś po ten towar musieliśmy jechać w regały, a teraz sam przyjeżdża w skrzynce. Zadaniem pracownika jest wyciągnięcie ze skrzynki tego, co podaje komunikat na monitorze i przełożenie towaru do skrzynki marketowej. Na każdym stanowisku znajdują się dwie wieże, w każdej z nich czeka pusty pojemnik dystrybucyjny – nazywamy go marketowym, bo w nim towar transportowany jest do marketu. Samo stanowisko do kompletacji urządzone jest tak, żeby pracownikowi było tam jak najwygodniej. Miejsce pracy od strony ergonomicznej opracowane jest bardzo precyzyjnie. Na etapie projektu nasi pracownicy, którzy docelowo mieli pracować na tym urządzeniu, zostali oddelegowani do producenta. Firma przygotowała wzorcowe miejsce, na którym symulowaliśmy najczęściej wykonywane w procesie czynności. Nasze doświadczenia przyczyniły się wprost do tego, jak stanowisko dzisiaj wygląda. Jest ono poza tym bardzo estetyczne, wykończone drewnem, przyjazne.

Po takim systemie można spodziewać się wysokiej wydajności…

Urządzenie jest w stanie dostarczyć 600 skrzynek na każde stanowisko w ciągu godziny, czyli gdyby z każdej skrzynki pracownik pobierał tylko jedną sztukę i przekładał ją do marketowej, uzyskujemy wydajność rzędu 600 opakowań na godzinę. Nie zawsze, oczywiście, pobiera się jedną, czy dwie sztuki takiego samego towaru. Można uzyskać większą wydajność – 700-750 opakowań na godzinę, ale nie jest to zasługa urządzenia tylko tego, jakie otrzymujemy zamówienia z marketów.

Magazyn działa od roku i w tej chwili uzyskujemy wynik zbliżony do założonego celu. Chcieliśmy, żeby ok. 35% całego wolumenu obsługiwanego przez centrum realizowane było w tym magazynie. I tak się stało.

Jak wygląda samo rozmieszczanie towaru w skrzynkach i samych skrzynek w silosie?

W jednej skrzynce może znajdować się tylko jeden rodzaj artykułu, podobnie jak z paletami w regałach – w skrzynkach nie mieszamy towaru. Oczywiście, jeśli na przykład przyjedzie do nas 5 palet np. pasty do zębów, to trafi ona do odpowiednio dużej liczby skrzynek, np. 100-200. Potem są one przez system rozlokowywane w silosie, ale nie jest tak, że każda skrzynka ma tam swoje miejsce. Wydawać się może, że magazynowanie odbywa się chaotycznie, ale nie jest tak do końca. System stara się szybciej rotujące artykuły stawiać bliżej, żeby czas dojazdu do miejsca kompletacji był jak najkrótszy. Jest algorytm, który pilnuje tego porządku.

Przejście z magazynu tradycyjnego na automatyczny nie następuje z dnia na dzień. Jak zaplanowaliście przenoszenie procesu, aby w miarę płynnie się to odbyło?

Proces przebudowy magazynu trzeba odpowiednio wcześnie przygotować i zaplanować między innymi to, co w pierwszej kolejności zabieramy z tradycyjnych regałów i przenosimy do automatu. Nasz nowy AKL nie był zapełniany z drogi, tylko i wyłącznie towarem od dostawców, lecz systemowo przenosiliśmy go z regałów. Dobre planowanie pomaga uniknąć strat w procesie kompletacji i w tradycyjny, i w automatyczny sposób. Trzeba wszystko zaplanować tak, żeby ten „stary proces” skorzystał również na tym, że powstał automat. Każdy miesiąc nieefektywnego działania przyniósłby duże starty.

Jak długo przenosiliście towar, który docelowo miał być obsługiwany przez automat?

Obecnie w AKL znajduje się ok 13 tys. indeksów, więc możemy powiedzieć, że opróżniliśmy 13 tys. podstaw w magazynie tradycyjnym. Proces przenoszenia, zapełniania magazynu i dobierania do niego pełnego asortymentu, trwał mniej więcej pół roku.

Automat w magazynie usprawnia procesy, daje wiele możliwości, ale czy ma też jakieś ograniczenia?

Oczywiście. Wystarczy, że jakiś rodzaj wolno rotującego towaru, który czeka sobie w skrzynkach w silosie na wezwanie do skompletowania, np. ta wspomniana pasta do zębów, trafia do promocji. Wówczas jej liczba do pobrania zwiększa się kilkukrotnie.

Chcemy wypełniać magazyn optymalnie i gdy wiemy, że dany towar wolno rotuje, możemy pozwolić sobie na zapełnienie każdej skrzynki do pełna. Ale jeżeli rozpocznie się promocja i asortyment porusza się szybciej, możemy dojść do granicy i te 600 skrzynek na godzinę do 6 stanowisk, czyli 3600 opakowań na godzinę, to mało. Skrzynka przyjeżdża, pracownik pobiera naszą przykładową pastę, ale nie jedną, jak zazwyczaj, lecz 10 sztuk, skrzynka odjeżdża i wraca do silosu. Przy tak zwiększonej rotacji mamy dwa rozwiązania: albo rezygnujemy z kompletowania tego towaru w magazynie automatycznym i na czas promocji przekazujemy go do kompletacji tradycyjnej, albo przepakowujemy go do większej liczby skrzynek – nie wypełniamy skrzynek po brzegi, tylko np. w połowie. Liczba skrzynek z towarem jest więc większa i z większą częstotliwością mogą dojechać do pracownika, który kompletuje.

Należy cały czas obserwować to, co się dzieje w sprzedaży, co jest promowane itp. Nasz dział sterujący zasobami w centrum prowadzi taką obserwację codziennie. Analizuje to, co jest do wysłania z możliwościami maszyny, żeby wykorzystać ją odpowiednio, a z drugiej strony nie popaść w braki w wydaniu.

Dziesięć lat temu HRL, rok temu AKL, ale to nie Wasze ostatnie słowo w automatyzowaniu procesów.

Teraz na terenie centrum działają nie dwa, lecz trzy automaty. Mamy od niedawna jeszcze automatyczny sorter palet – niewielki automat, który zastępuje ciężką pracę sortowania palet na różne typy. Licznik sortera pokazuje już 3 mln przesortowanych palet. Nie poprzestajemy na tym, ale idziemy dalej. W dalszej przyszłości planujemy automatyzację dla asortymentu owoce/warzywa – tzw. AKA. A w najbliższej przyszłości uruchomienie własnego magazynu mroźniczego. Dotychczas magazynowanie asortymentu mrożonego zlecaliśmy firmie zewnętrznej, lecz zdecydowaliśmy się zbudować własny magazyn właśnie tutaj w Woli Krzysztoporskiej, bo jeszcze pozwalają na to nasze miejscowe warunki. Będzie to również magazyn w dużej mierze zautomatyzowany.

 Ważne jest jednak to, w jaki sposób zorganizowana zostanie praca,
w jaki sposób ustawiony zostanie system.

Jak zaplanowane zostały procesy? Składowanie, kompletacja?

Zautomatyzowane będzie magazynowanie towarów – powstanie kolejny HRL, ale nie tak okazały, jak pierwszy, bo też asortyment nie wymaga aż tak dużego obiektu. Będzie jednak równie wysoki, na ponad 30 m. W magazynie zainstalowane będą 4 układnice, znajdzie się w nim kilkanaście tysięcy miejsc paletowych, które będą obsługiwane w sposób zautomatyzowany. Co ciekawe, od innych tego typu obiektów będzie go odróżniać to, że część kompletacji będzie również zautomatyzowana. Właściwie nie sama kompletacja, lecz uzupełnianie towaru. Towar z HRL mroźniczego za pomocą przenośników transportowany będzie do automatycznych podstaw, z których pracownicy już ręcznie pobiorą towar na palety mix wysyłane do naszych sklepów. Natomiast cały proces uzupełniania będzie w pełni automatyzowany, nie trzeba będzie do tego używać ani wózków, ani siły pracowników. Jest to szczególnie istotne, gdyż mówimy tu o trudnych warunkach – w magazynie panuje temperatura rzędu -21 stopni. Właśnie rozpoczynamy budowę tego obiektu – w lipcu wbijamy pierwszą łopatę, a koniec projektu przewidziany jest na sierpień 2021 roku.

Wdrożył Pan już drugi wielki automatyczny projekt, trzeci przed Panem. Co jest najtrudniejsze w implementacji takich rozwiązań w centrum dystrybucji? Na co należy zwrócić szczególną uwagę?

Najważniejszy podczas wdrażania tego typu projektów jest zespół ludzi, z którymi się pracuje. Zespół projektowy powinien być starannie dobrany, żeby sprawnie zbudować i uruchomić magazyn. Bardzo ważne są też… szkolenia. Na etapie realizacji projektu nie można tylko i wyłącznie skupiać się na samym urządzeniu, na systemie, na jego skonfigurowaniu. Już wtedy trzeba wdrażać wszystkich, którzy będą jego końcowymi użytkownikami. To jest urządzenie, które jest elementem całego procesu, więc nawet użytkownik końcowy musi mieć podstawową wiedzę o tym, jak ono działa, jak zostało zrobione. Stąd szkolenia dotyczące zasad użytkowania i informacji technicznych realizowane już na etapie projektu.

Jak wspomniałem, kluczem jest dobór członków zespołu projektowego, którzy będą potrafili później w odpowiedni sposób przekazać wiedzę w ramach cyklu szkoleń pracownikom. Można więc powiedzieć, że tu też wszystko opiera się na ludziach.

Bardzo ważne przy tego typu projektach jest również umiejętne połączenie nowego urządzenia z procesami, które pozostają, nie zmieniają się. Uruchamiając AKL, czy HRL ciągle automatyzujemy tylko jakąś część procesu, a inne pozostają do realizacji w tradycyjny sposób.

Czy korzystacie z jakiegoś szczególnego systemu, który łączy wszystkie części procesu?

Jest jeden system, który wszystkim steruje. Ważne jest jednak to, w jaki sposób zorganizowana zostanie praca, w jaki sposób ustawiony zostanie system. Dobrzy systemowcy – ludzie, którzy wiedzą, jak odpowiednio go skonfigurować, żeby efektywnie funkcjonował w nowych realiach po uruchomieniu automatu, są tutaj na wagę złota. Istotne jest to, jak realizacja procesu w nowy – automatyczny sposób wpłynie na to, co do tej pory funkcjonowało tradycyjnie.

Na co dzień pracuje Pan z automatyką, wdraża kolejne projekty, analizuje… Czy automatyka ma także ciemne strony?

Może nie ciemne strony, ale… To jest maszyna, a żeby maszyna dobrze działała, należy o nią dbać. Potrzeba odpowiedniej konserwacji, procesów związanych z kalibracją, kontrolą, nadzorem. Więc może nie ma ciemnych stron, ale są utrudnienia związane z tym, że maszyna musi mieć czas na przeprowadzenie czysto technicznych czynności. To są po prostu techniczne ograniczenia. Podam przykład. Planując uruchomienie automatycznego magazynu, ja, czysto operacyjny, sądziłem, że maszyna będzie pracować oczywiście 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Szybko policzyłem, jaki wolumen będzie przez nią mógł przejść. Ostudzili mnie dopiero technicy, gdy powiedzieli, że nie 24 tylko 22 godziny, bo potrzebują dwóch godzin, żeby ponaciągać łańcuchy, posmarować rolki, skalibrować wagi itd. Technicy automatycy to kluczowa grupa pracowników w takich instalacjach. Dotyczy to zarówno AKL, którego mamy od niedawna, jak i HRL, który właśnie teraz, po 10 latach, przechodzi gruntowny przegląd, a już w przyszłym roku będziemy go modernizować i rozbudowywać o strefę automatycznych uzupełnień dla najlepiej rotującego asortymentu. Przed nami w najbliższych kilku latach przynajmniej kilka nowych projektów automatyzacji procesów logistycznych.

Dziękuję za rozmowę.