3 zmiany w cenie 1 – case study
Zautomatyzowanie procesów magazynowych może pozwolić zakładowi funkcjonować przez całą dobę bez konieczności wprowadzania wielozmianowego trybu pracy i znaczącego zwiększania zatrudnienia – pokazuje przykład wdrożenia w Hase Safety Group.
Charakterystyka przedsiębiorstwa i obiektu
Historia Hase Safety Group AG sięga 1937 r. Choć w tym czasie firma przeniosła się z Gdańska do Niemiec i z rodzinnego interesu przeistoczyła się w grupę kapitałową z kilkoma niezależnymi spółkami, do dziś głównym obszarem jej działalności jest wytwarzanie środków ochrony osobistej. Na przestrzeni lat asortyment się poszerzył. Dziś – obok rękawic roboczych – przedsiębiorstwa tworzące Hase Safety Group wytwarzają także odzież i obuwie robocze oraz wyposażenie ochronne. Zachowując dążenie do rozwoju i ekspansji, w 2020 roku firma zdecydowała się na rozbudowę swojej siedziby w miejscowości Jever. Powstało wówczas centrum innowacji i szkoleń, showroom oraz nowy dział rozwoju produktów. Powierzchnię magazynową rozbudowano wówczas o nowoczesny obiekt o powierzchni 4 tys. mkw. z 10 tys. miejsc paletowych i szeregiem rozwiązań automatyzacyjnych, dzięki którym Hase Safety Group jest gotowa na logistyczne wyzwania przyszłości.
Zastosowane rozwiązanie
Towary przychodzące w centrum logistycznym Hase są wstępnie transportowane przy użyciu teleskopowego przenośnika taśmowego. Następnie pracownicy rozdzielają i paletyzują pudła przy pomocy próżniowych urządzeń podnoszących. Posortowane ładunki są wysyłane na stanowiska materiałów przychodzących, gdzie po wskanowaniu do systemu są przejmowane przez AGV odpowiedzialne za zadania związane ze składowaniem. – Automatyczne wózki podnośnikowe STILL EXV iGo systems pobierają palety i transportują je następnie do automatycznego stanowiska kontroli konturu. Jeśli ładunek przejdzie ją pozytywnie, jest przewożony do punktu transferowego przy magazynie gęstego składowania z bardzo wąskimi korytarzami. Stamtąd pracę przejmują automatyczne wózki systemowe STILL MX-X iGo systems – tłumaczy Dominik Jasiok, Advanced Applications Manager STILL Polska. – Gdy towary są pobierane, proces przebiega w odwrotnej kolejności: MX-X transportuje paletę do strefy przeładunku, z której pobiera ją wózek EXV i przewozi albo do magazynu ręcznej kompletacji, albo bezpośrednio do punktu załadunku samochodów ciężarowych. Po zakończeniu realizacji zadań wózki AGV automatycznie wracają do swoich pozycji w oczekiwaniu na następne zadanie – dodaje. Dodatkowe korzyści uzyskano dzięki zastosowaniu do zasilania wózków nowoczesnego systemu fotowoltaicznego o powierzchni ponad 10 000 mkw. Dostarcza on zielonej energii do ładowania akumulatorów pojazdów transportu wewnętrznego. W razie potrzeby AGV samoczynnie przemieszczają się do stacji ładowania. Dzięki ładowarkom podłogowym nie ma potrzeby podłączania żadnych przewodów. Automatyczne wózki widłowe są więc w stanie ładować swoje akumulatory przez noc – bez angażowania personelu.
Efekt wdrożenia
Najważniejszą korzyścią wynikającą z wzniesienia zautomatyzowanego obiektu jest znaczący wzrost przepustowości magazynu bez zwiększenia zatrudnienia. – Dzięki oparciu funkcjonowania naszego nowego obiektu o automatyzację, możemy realizować procesy magazynowe wieczorami i nocami bez obecności personelu – tłumaczy Theodor Wagner, prezes Hase Safety Group AG. – To niezwykle istotne w kontekście zmian na rynku. Pomimo rosnącego popytu na odzież ochronną, nowy system pozwala nam realizować zamówienia bez konieczności wprowadzania pracy w trybie wielozmianowym – uzupełnia. Ważną cechą wdrożonego sposobu organizacji procesów magazynowych jest także wysoka gęstość składowania. Zastosowanie wielokondygnacyjnych regałów podzielonych bardzo wąskimi alejkami wraz z komplementarnymi automatycznymi wózkami systemowym zapewnia optymalne zagospodarowanie przestrzeni magazynowej. Optymalizacja tras przejazdu zmniejsza natomiast natężenie ruchu, niwelując zapotrzebowanie na energię oraz przyczyniając się do poprawy bezpieczeństwa pracy podczas zmian, na których obecni są ludzie.
(Still)
