Autobus szyty na miarę

W fabryce Solaris w Bolechowie produkowane są autobusy i trolejbusy dla krajowych i międzynarodowych klientów. Proces montażu przeprowadzany jest na gotowych szkieletach wyprodukowanych wcześniej w jednej z dwóch spawalni firmy w Środzie Wielkopolskiej. W drugiej spawalni wytwarzane są pudła tramwajowe na potrzeby zakładu przy ul. Wieruszowskiej w Poznaniu, gdzie powstają tramwaje Tramino. W przyszłości produkcja tramwajów zostanie przeniesiona do nowej hali, jak tylko portfel zamówień będzie uzasadniał nową inwestycję.

Fabryka w Bolechowie posiada 73 stanowiska produkcyjne, na których mogą być prowadzone prace na maksymalnie 73 wagonach. Montaż odbywa się ręcznie, co jest charakterystyczne dla branży autobusowej, a podyktowane ogólną skalą produkcji, jak również szerokim asortymentem pojazdów oferowanych przez firmę. Zamawiane autobusy i trolejbusy najczęściej różnią się od siebie, są jak dobrze skrojone garnitury uszyte w domu krawieckim na specjalne zamówienie klienta.

Jazda bez kół

Transportem szkieletów ze Środy Wielkopolskiej do Bolechowa zajmuje się firma zewnętrzna, która używa do tego celu platform samochodów ciężarowych. Po przywiezieniu do Bolechowa ważące od siedmiu do dziewięciu ton konstrukcje stoją odpowiedni czas na terenie fabryki, adaptując się do panujących tam warunków atmosferycznych. Inaczej fizyczne zjawisko, tzw. rozszerzalność temperaturowa ciał stałych, mogłoby wpłynąć niekorzystnie na trwałość niektórych montowanych elementów. Autobus, gdy trafia do fabryki, nie posiada kół i silnika, dlatego do czasu ich zamontowania musi być przemieszczany za pomocą wózków widłowych. Do tego celu każdy pojazd osadzany jest przy pomocy haków na specjalnych szynach transportowych.

Zwalczana woda

Szkielety autobusów wykonane są ze stali nierdzewnej. Mimo to konstrukcje trafiają do specjalnych kabin lakierniczych, gdzie pokrywane są trzema warstwami substancji antykorozyjnej. Łączenia oraz miejsca najbardziej narażone na styczność z wodą pokrywane są substancją usuwającą wilgoć, która jest przyczynkiem powstawania rdzy skracającej w znacznym stopniu długość życia produktu. Dodatkowo wtryskiwany jest wosk do wnętrza konstrukcji. Powstają w ten sposób kanały odprowadzające skondensowaną przez różnicę temperatur parę wodną.

Mniejsza masa

W kolejnym etapie w autobusach montuje się podłogi, które wykonane są z drewnianej sklejki. Po badaniach laboratoryjnych drewno okazało się być najbardziej efektywnym pod względem masy materiałem. Ograniczanie masy pojazdów przekłada się bezpośrednio na mniejsze zużycie paliwa.

Następnie część poszycia bocznego uzupełniana jest klejonymi do szkieletu panelami aluminiowymi, które są jedynymi metalowymi elementami konstrukcji nie wykonanymi ze stali nierdzewnej. Lżejsze od stali, montowane za pomocą kleju aluminium, podobnie jak drewno, wpływa na poprawę parametrów zużycia paliwa pojazdu. Używany do montażu klej osiąga podczas pracy autobusu na drodze lepszą elastyczność od innych możliwych łączników (śrub, nitów itd.), a przez to jest od nich dużo trwalszy. Dodatkowo sprawdza się w sytuacji serwisowej wymiany uprzednio uszkodzonego elementu.

W następnej kolejności w przestrzeniach pomiędzy profilami montowana jest pianka izolacyjna lub specjalny rodzaj styropianu mające za zadanie pochłaniać zarówno wibracje, jak i hałas wewnątrz pojazdu, pochodzące z pracującego silnika.

Most portalowy

Kolejne stanowisko to montaż osi z tzw. mostem portalowym wykorzystującym przekładnię mechaniczną zamiast prostej tradycyjnej osi. Zastosowanie mostu portalowego pozwala obniżyć podłogę autobusu o dodatkowe kilkanaście centymetrów, dzięki czemu jest ona równa na całej długości pojazdu. Głównymi dostawcami osi są niemieckie firmy ZF oraz Voith, jednak Solaris współpracuje również z innymi firmami wykonującymi osie pod specjalistyczne zamówienia, np. do autobusu elektrycznego, gdzie dostawcą była firma DANA. Wraz z osiami montowane są koła.

Malowanie

Pojazdy są malowane w specjalnie przeznaczonych do tego celu kabinach. Pracownicy przy pomocy taśm i papieru oklejają elementy nie przeznaczone do malowania. Każdy autobus malowany jest dwa razy. Tuż obok znajduje się stanowisko, na którym montowane są elementy z tworzyw sztucznych (zderzaki, panele ochronne itd.).

Montaż końcowy

Finalnie autobusy i trolejbusy trafiają do hali montażu końcowego, której powierzchnia liczy 25 000 mkw. i gdzie ścieżka linii przypomina dwie połączone ze sobą litery S. Każdy pracownik na swoim stanowisku wykonuje określony zakres czynności. Po drodze montowane są m.in. wiązki elektryczne oraz przewody pod podłogą autobusu, wewnętrzne wyposażenie oraz silnik, który umieszczany jest w pojeździe mniej więcej w połowie linii montażowej. W przypadku autobusu niskopodłogowego silnik montowany jest pionowo w tzw. wieży, co pozwala zachować jeden równy poziom podłogi na całej długości pojazdu. Natomiast w autobusach niskowejściowych (na dłuższe trasy) silnik montowany jest poziomo, co sprawia, że ostatnie siedzenia znajdują się na niewielkim podwyższeniu.

Cztery typy hybryd

Solaris produkuje cztery rodzaje autobusów z napędem hybrydowym: trzy silniki równoległe z jednocześnie pracującym silnikiem elektrycznym i generatorem oraz jeden z napędem hybrydowym szeregowym, w tzw. linii, dzięki czemu poszczególne części trasy mogą być pokonywane silnikiem elektrycznym, bez emisji szkodliwych spalin. We wszystkich czterech modelach montowane są superkondensatory lub baterie pozwalające gromadzić energię uzyskaną w wyniku hamowania pojazdu. Po zakończonej produkcji gotowe autobusy i trolejbusy czekają na odbiór klienta. Koszty transportu są każdorazowo regulowane zapisami zawartymi w umowach.