Fundament efektywności i bezpieczeństwa łańcucha dostaw produktów FMCG

Sprawna logistyka w branży spożywczej i farmaceutycznej zaczyna się od nowoczesnej infrastruktury chłodniczej. Zaawansowane chłodnie i mroźnie to dziś nie tylko stabilne warunki termiczne, lecz także wysoka efektywność energetyczna i pełne bezpieczeństwo przechowywanych produktów. Takie obiekty BREMER realizuje dla liderów rynku, m.in. dla Żabka, Eurocash, HAVI, Greenyard Logistics Poland oraz Janex. Połączenie precyzyjnego projektowania, optymalnie dobranych technologii i najwyższej jakości wykonawstwa przekłada się na niezawodne wsparcie procesów operacyjnych oraz przewagę konkurencyjną.

Dynamiczny rozwój rynku logistycznego, szczególnie w sektorze produktów spożywczych i farmaceutycznych, powoduje rosnące zapotrzebowanie na nowoczesne chłodnie i mroźnie magazynowe. Współczesne obiekty tego typu muszą nie tylko zapewniać stabilne warunki temperaturowe, ale również spełniać coraz bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące efektywności energetycznej, zachowania jakości oraz bezpieczeństwa przechowywanych produktów.

Realizacja instalacji chłodniczych w obiektach logistycznych to proces wymagający kompleksowego podejścia – od analizy potrzeb operatora powierzchni, przez projekt i dobór technologii, aż po wykonanie i późniejszą obsługę serwisową instalacji.

BREMER w ciągu 13 lat działalności w Polsce z powodzeniem realizował kompleksowe, zaawansowane technologicznie inwestycje dla czołowych firm z branży spożywczej, takich jak Żabka i Eurocash, oraz dla wiodącego operatora logistycznego produktów FMCG, HAVI.

Obiekty te wymagały rozwiązania złożonych kwestii instalacyjno-budowlanych, w pełni dopasowanych do specyfiki operacji najemców. Tylko sprawna i bezkolizyjna integracja wszystkich elementów zapewniła efektywne funkcjonowanie centrów logistycznych i dystrybucyjnych, płynność operacji oraz stabilne działanie biznesu.

Kontrola chłodu w centrum dystrybucyjnym produktów spożywczych

Przykładem skutecznej integracji różnych technologii izolacji termicznej w komorach chłodniczych i mroźniczych jest realizacja centrum logistycznego dla lidera segmentu modern convenience niedaleko Warszawy. W części mroźniczej zastosowaliśmy system box‑in‑box obejmujący podwieszane sufity oraz wewnętrzne ściany z płyt warstwowych. Rozwiązanie to miało na celu znaczące ograniczenie kubatury wymagającej utrzymania temperatury −26°C, co przełożyło się na zwiększenie efektywności energetycznej całego układu. Dodatkowo pozwoliło ono wyeliminować konieczność chłodzenia nieużytkowej przestrzeni między sufitowej, a jednocześnie zapewniło pełną separację konstrukcji budynku od długotrwałego oddziaływania ujemnych temperatur.

Aby przeciwdziałać degradacji podłoża spowodowanej przemarzaniem, pod posadzką wykonano warstwę izolacji z płyt XPS o grubości 20 cm. Izolacja ta oddziela przebiegające w niej przewody grzewcze stabilizujące temperaturę gruntu i zapobiegające przenikaniu mrozu w głąb konstrukcji. Jest to rozwiązanie odwrotne do klasycznych systemów ogrzewania podłogowego, w których ciepło przekazywane jest ku górze – tutaj energia kierowana jest w dół, by chronić podbudowę.

W strefach chłodniczych przegrody zaprojektowano analogicznie do rozwiązań stosowanych w standardowych halach magazynowych, z uwzględnieniem podwyższonych wymagań izolacyjnych. Kluczową różnicą było zastosowanie izolacji dachowej z płyt PIR o grubości 14 cm oraz podwójnych ścian z płyt warstwowych PIR w miejscach styku stref o odmiennych poziomach temperaturowych, co minimalizowało wymianę ciepła i ryzyko powstawania punktowych strat energii.

W celu dalszego ograniczenia ryzyka tworzenia się mostków termicznych obszary chłodni i mroźni wydzielono jako odrębne strefy pożarowe. Pozwoliło to zrezygnować z  oddymiania i instalacji tryskaczowej.

W częściach chłodniczych zlokalizowano stanowiska dokowania samochodów ciężarowych, zaprojektowane w formie zewnętrznych, obudowanych ramp hydraulicznych. Takie rozwiązanie znacząco zwiększa szczelność obiektu, ogranicza infiltrację powietrza zewnętrznego i zapewnia stabilniejsze warunki temperaturowe w strefach chłodniczych.

Od samego początku prowadzono ścisłą koordynację projektu konstrukcji dachu z dostawcą technologii chłodniczej. Dzięki temu zapewniono odpowiednie nośności oraz zoptymalizowano podkonstrukcję pod prowadzenie przewodów, agregatów chłodniczych i pozostałych instalacji technologicznych, co ułatwiło późniejszą integrację systemów i ograniczyło ryzyko kolizji montażowych.

Zaprojektowany system chłodniczy obsługuje powierzchnię magazynową przekraczającą 12 300 mkw., obejmującą strefy buforowe, komory chłodnicze, magazyny produktów świeżych oraz mroźnię wysokiego składowania. Całkowity bilans chłodniczy instalacji wynosi około 2,5 MW, co plasuje obiekt w grupie wysoko wydajnych centrów dystrybucyjnych wymagających zaawansowanych technologicznie systemów chłodniczych.

Instalacja została oparta na transkrytycznych zespołach sprężarkowych typu booster pracujących na naturalnym czynniku chłodniczym CO₂ (R744). System obsługuje jednocześnie zakres temperatur średniotemperaturowych (MT) oraz niskotemperaturowych (LT) w układzie bezpośredniego odparowania, zapewniając wysoką efektywność przekazywania chłodu do komór magazynowych.

Układ zaprojektowano z dwoma poziomami odparowania:

• około -6°C dla stref chłodniczych,
• około -36°C dla mroźni.

Ze względu na wysoką intensywność operacji logistycznych instalację zaprojektowano w układzie zwiększonej niezawodności. System oparto na trzech niezależnych centralach chłodniczych pracujących w konfiguracji redundancji. Każda strefa magazynowa zasilana jest równolegle z dwóch układów, co pozwala utrzymać stabilne parametry pracy instalacji nawet w przypadku wyłączenia jednego z nich.

Istotnym elementem projektu było również zastosowanie systemu odzysku ciepła, wykorzystywanego do:

• odszraniania chłodnic powietrza,
• instalacji grzania gruntu pod obszarem mroźni,

Rozwiązanie to znacząco ogranicza zużycie energii zewnętrznej oraz poprawia bilans energetyczny całego obiektu.

Dodatkowo zastosowano systemy osuszania powietrza w przedsionkach mroźni oraz kurtyny powietrzne ograniczające infiltrację wilgoci i powietrza zewnętrznego.

Instalacja została wyposażona w rozbudowany system automatyki umożliwiający monitoring pracy systemu, archiwizację danych temperaturowych, zdalny nadzór oraz automatyczne powiadamianie o stanach alarmowych.

Na etapie projektowania przewidziano możliwość dalszej rozbudowy systemu poprzez rezerwę przestrzeni technologicznej oraz przygotowanie instalacji do podłączenia dodatkowych układów chłodniczych. Pozwala to inwestorowi elastycznie rozwijać obiekt wraz ze wzrostem zapotrzebowania na powierzchnię magazynową.

Chłodzenie w centrum logistycznym produktów mrożonych

W centrum logistycznym w Tychach, zrealizowanym zgodnie z wymaganiami operatora logistycznego dla branży spożywczej, zastosowaliśmy system box‑in‑box na całym obszarze mroźni i chłodni, tj. ok. 4 200 mkw. Strefy te zostały wydzielone jako oddzielna strefa pożarowa względem części ambientowej magazynu, co pozwoliło zrezygnować z otworowania dachu oraz instalacji tryskaczowej.

Komory chłodnicze zostały zaprojektowane w sposób umożliwiający ich przyszłe przekształcenie w mroźnie. Z tego względu inwestor zdecydował się na zastosowanie możliwie najwyższego poziomu izolacyjności sufitów, ścian i posadzek we wszystkich komorach. Przestrzeń między sufitowa pełni funkcję strefy technicznej, w której prowadzone są instalacje chłodnicze i instalacje bytowe, natomiast chłodnice zamontowano bezpośrednio pod sufitami podwieszanymi.

W obszarach dystrybucji i kompletowania obniżono wysokość komory z pierwotnych 10 m do około 6 m, co pozwoliło zoptymalizować kubaturę chłodzoną i dostosować ją do procesów logistycznych. W tych strefach zastosowano rampy przeładunkowe izolowane od spodu płytą warstwową, a bramy dokowe domykają się bezpośrednio do tej izolacji, tworząc skuteczną barierę przed napływem powietrza zewnętrznego.

W głównej komorze mroźniczej wykonano obniżenie sufitu oraz specjalne zagłębienie posadzki dostosowane do montażu automatycznego systemu regałowego. Było to rozwiązanie projektowane indywidualnie, zgodnie z wymaganiami technologii składowania.

Ze względu na dużą liczbę instalacji oraz konieczność koordynacji prac wielu branż, jednym z kluczowych wyzwań realizacyjnych było, jak najszybsze przygotowanie budynku zewnętrznej maszynowni chłodu – miejsca, w którym znajduje się centralna część instalacji chłodniczej. Pozwoliło to na sprawne uruchomienie całego systemu chłodniczego i samego obiektu.

System chłodniczy zaprojektowano jako instalację kaskadową wykorzystującą naturalne czynniki chłodnicze – amoniak (NH₃) oraz CO₂ – uzupełnioną o instalacje pośrednie z roztworem glikolu.

Instalacja obsługuje powierzchnię magazynową przekraczającą 4 200 mkw., obejmującą strefę przeładunkową, chłodnię składową oraz mroźnię wysokiego składowania. Całkowity bilans chłodniczy wynosi około 850 kW.

System podzielono na dwa niezależne obiegi technologiczne odpowiadające różnym zakresom temperatur. Obieg chłodzenia stref dodatnich oparto na chillerze amoniakalnym współpracującym z instalacją glikolową. Obieg mrożenia zrealizowano w oparciu o instalację CO₂ pracującą w układzie bezpośredniego odparowania.

Takie rozwiązanie pozwoliło zoptymalizować efektywność energetyczną instalacji oraz ograniczyć ilość amoniaku w przestrzeni magazynowej.

Instalację wyposażono w system odzysku ciepła wykorzystywany do ogrzewania gruntu pod mroźnią oraz systemów odszraniania chłodnic. Projekt uwzględniał również specyfikę pracy obiektu dystrybucyjnego o dużej intensywności operacyjnej.

Całość instalacji współpracuje z centralnym systemem automatyki umożliwiającym optymalizację pracy urządzeń oraz zdalny monitoring parametrów pracy.

Utrzymanie temperatury w centrum dystrybucyjnym produktów FMCG

W celu zachowania odpowiednich warunków termicznych w centrach dystrybucyjnych, użytkowanych przez dystrybutora produktów FMCG w Sosnowcu i Modlniczce, zrealizowaliśmy powierzchnie magazynowe typu ambient oraz chłodnicze. Chłodnie zostały wykonane w systemie standardowej hali magazynowej, jednak z zastosowaniem przegród o podwyższonej izolacyjności termicznej. Zewnętrzne ściany komór chłodniczych powstały z płyt warstwowych PIR200, a na dachu zastosowano warstwę izolacji z płyt PIR o zwiększonych parametrach termoizolacyjnych.

W obszarach chłodniczych zamontowano standardowe systemy dokowe, przy czym zastosowano bramy o podwyższonej izolacyjności, co ograniczyło straty energii i poprawiło stabilność temperaturową podczas operacji przeładunkowych.

Część chłodnicza i część sucha znajdują się we wspólnej strefie pożarowej, co wymusiło zastosowanie zaciemnionych klap oddymiających oraz instalacji tryskaczowej glikolowej, odpornej na temperatury bliskie 0°C. Instalacja chłodnicza nie wymagała budowy odrębnej maszynowni chłodu – urządzenia chłodnicze rozmieszczono na dachu hali, na dedykowanych podkonstrukcjach umożliwiających właściwą eksploatację i serwisowanie jednostek.

System chłodniczy obsługuje wielostrefowy magazyn o powierzchni przekraczającej 4 600 mkw. i wysokości składowania do 12 m. Obiekt obejmuje strefy przyjęcia i wydania towaru, chłodnię mięsa, magazyn nabiału oraz komory przechowywania owoców i warzyw.

Instalacja została zaprojektowana do pracy w następujących zakresach temperatur:

• +2°C do +6°C – strefy przyjęć i magazyn nabiału,
• 0°C do +2°C – chłodnia mięsa,
• +2°C do +14°C – komory owoców i warzyw.

System oparto na autonomicznych zestawach chłodniczych pracujących w układzie bezpośredniego odparowania z wykorzystaniem czynnika R449A o niskim współczynniku GWP.

Rozproszona struktura instalacji umożliwia niezależne sterowanie pracą poszczególnych stref oraz zwiększa niezawodność systemu. Całkowita moc chłodnicza instalacji wynosi blisko 1,5 MW.

Instalację wyposażono w system automatyki umożliwiający monitoring pracy urządzeń, rejestrację danych oraz zdalny dostęp serwisowy. Rozwiązanie DX pozwoliło uzyskać optymalny balans pomiędzy kosztami inwestycyjnymi, efektywnością energetyczną oraz elastycznością eksploatacyjną instalacji.

Niskie temperatury, wysokie kompetencje

Skuteczna inwestycja w infrastrukturę chłodniczą wymaga nie tylko zastosowania nowoczesnych technologii, ale przede wszystkim właściwego dopasowania systemu do charakteru obiektu, procesów logistycznych oraz celów biznesowych inwestora i najemcy. W BREMER każdy projekt traktujemy jako indywidualne wyzwanie inżynieryjne i projektujemy go od podstaw z myślą o maksymalnym bezpieczeństwie operacyjnym oraz długoletnim i stabilnym działaniu instalacji.

Podczas realizacji specjalistycznych magazynów dla branży spożywczej równie ważny, co kwestie techniczne, jest czas wykonania obiektu. Wymaga to od generalnego wykonawcy wyjątkowo sprawnej koordynacji międzybranżowej oraz uwzględnienia zarówno dużej liczby instalacji i ich złożoności, jak i czasu potrzebnego na rozruch technologii i testy funkcjonalne. Przed uruchomieniem magazynu kluczowy jest odpowiednio zaplanowany okres schładzania komór chłodniczych i mroźniczych. Tylko wtedy obiekt jest w pełni przygotowany do działań operacyjnych najemcy.

– W zależności od skali i specyfiki inwestycji projektujemy oraz realizujemy instalacje oparte na naturalnych czynnikach chłodniczych – CO₂ oraz amoniaku – jak również systemy wykorzystujące syntetyczne czynniki o niskim współczynniku GWP. Bogate portfolio realizacyjne pozwala nam trafnie dobierać rozwiązania technologiczne, które będą optymalne dla inwestora i najemcy pod względem efektywności energetycznej, bezpieczeństwa eksploatacji oraz kosztów inwestycyjnych i operacyjnych. – tłumaczy Daniel Babuśka, Inżynier Sprzedaży ds. Instalacji w BREMER.

Jakość realizacji BREMER najlepiej potwierdza zaufanie klientów, którzy wracają do nas z kolejnymi inwestycjami i powierzają nam rozbudowę istniejących parków przemysłowych. Obecnie realizujemy nowe centra dystrybucyjne i zakłady produkcyjne wymagające wydzielenia stref chłodniczych i mroźniczych. Takie przestrzenie powstają dla Greenyard Logistics Poland w parku Marq Logistics w Gliwicach oraz dla Janex w parku MLP Group w Pruszkowie pod Warszawą. Łączna powierzchnia realizowanych stref chłodniczo-mroźniczych wynosi około 25 000 mkw. – nowoczesnej, wydajnej i bezpiecznej infrastruktury dla wymagających procesów logistycznych i produkcyjnych. – Nasza współpraca z klientem obejmuje kompleksowe wsparcie techniczne inwestycji, zarówno w obszarze rozwiązań budowlanych, jak i technologicznych. Już na etapie koncepcji doradzamy w doborze parametrów izolacyjności przegród, konstrukcji mroźni, zabezpieczeń posadzek oraz organizacji stref przeładunkowych. Wszystko po to, aby zwiększyć efektywność działania instalacji i znacząco obniżyć przyszłe koszty eksploatacji obiektu. –podkreśla Tomasz Curyło, Starszy Inżynier Sprzedaży w BREMER.