Intralogistyka w służbie Lean

Wyszczuplona produkcja opiera się na wyeliminowaniu zbędnych zapasów i zapewnieniu sprawnego przepływu materiałów, półwyrobów i wyrobów na terenie fabryki. Klasyczne rozwiązania zakładały istnienie dużego magazynu z surowcami, niezbędnymi do produkcji. Gotowe wyroby były z kolei często składowane w przyfabrycznym magazynie. Sukcesy fabryk, które wdrożyły metodologię Lean, udowodniły, iż można wydajnie produkować bez dużych magazynów, klasyczne podejście do produkcji wiąże się ze słabą wydajnością, a brak elastyczności i szybkiej reakcji na sytuację rynkową oznacza kłopoty z utrzymaniem konkurencyjności.

Wymuszanie systemu ssącego

Likwidacja dużego magazynu z materiałami oznacza przeniesienie komponentów do supermarketów, zlokalizowanych na hali produkcyjnej, w pobliżu gniazd produkcyjnych. Przybliżenie towaru do operatorów maszyn pozwala na ułatwienie dostępu, oszczędza czas, miejsce a także eliminuje inne źródła marnotrawstwa. Kluczową rolę w supermarketach odgrywają regały przepływowe, automatycznie wymuszające stosowanie systemu ssącego. Pobranie pojemnika z materiałem po czym odłożenie pustego w wyznaczone miejsce oznacza zgłoszenie konieczności zasilenia regału. W ten sposób pracownicy nieustannie mają do dyspozycji ilość komponentów niezbędną do utrzymywania bieżącej produkcji, z odpowiednim buforem. Niewielkie rozmiary regału uniemożliwiają z kolei powstanie nadmiernych zapasów.

Pociągi logistyczne

Transport wewnętrzny na terenie zakładów w których wdrożono Lean Manufacturing realizowany jest za pomocą innych środków niż w klasycznych rozwiązaniach. Typowym rozwiązaniem transportowym w szczupłych fabrykach jest pociąg logistyczny. Składa się on z ciągnika i wózków, a jego zadaniem jest dostarczenie określonych materiałów na supermarkety i stanowiska produkcyjne po określonej trasie w ustalonych odstępach czasu. Trasa ta wyznaczana jest zgodnie z zasadą “pętli mleczarza”. Operator wózka (“mleczarz”) otrzymuje informacje o konieczności dostarczenie materiałów dzięki zasadzie działania regałów przepływowych, dla ułatwienia komunikacji szeroko stosuje się też system Kanban.

Firma LKE Polska jest jednym z dostawców wózków platformowych stosowanych w pociągach logistycznych – Rozwiązania transportu wewnętrznego LKE pozwalają na optymalizowanie procesów obsługi logistycznej mając na uwadze przede wszystkim redukcję kosztów, poprawę bezpieczeństwa a także zwiększanie elastyczności i wydajności – mówi Magdalena Szymaniak, Key Account Manager. – Wieloletnie doświadczenie oraz setki wdrożonych rozwiązań pozwalają twierdzić, że firma LKE jest w stanie zagwarantować swoim klientom pewność i rzetelność funkcjonowania. Wózki platformowe oparte na sprawdzonych rozwiązaniach produkowane są zgodnie z najwyższymi standardami jakościowymi i bezpieczeństwa. Naczelną zasadą naszych produktów jest być w zgodzie z duchem Lean. Stosując „pociągi logistyczne LKE” i porównując je z logistyką konwencjonalną opartą na wózkach widłowych dajemy naszym klientom gwarancję redukcji kosztów logistyki. W jednym zestawie transportowym łączyć możemy ładunki paletowe oraz mniejsze np. pojemniki typu KLT, itp. Szereg rozwiązań daje wybór między sterowaniem elektrycznym, mechanicznym, automatycznie bądź manualnie. Te wszystkie rozwiązania powodują, że klient może w tym samym czasie przetransportować wielokrotnie więcej, co bezpośrednio wpływa na wzrost efektywności i daje wyższe wskaźniki produktywności.

– Obecnie firmy, które osiągają ponadprzeciętne wyniki, korzystają z innowacyjnych rozwiązań jakimi są systemy intralogistyczne BeeWaTec – dodaje Artur Myziak, szef BeeWaTec. – Dzięki zastosowaniu tej nowoczesnej technologii możliwe jest zwiększenie bezpieczeństwa, wyeliminowanie wózków widłowych z obrębu produkcji, zredukowanie zapasów na stanowiskach i zoptymalizowanie przepływu materiałów. Intralogistyczne systemy transportu BeeWaTec to bez wątpienia rozwiązania innowacyjne – usprawniające procesy logistyczne przy jednoczesnej redukcji kosztów produkcji. Dziś najlepsi w branży skupiają się na Best Practices, sięgając tylko po sprawdzone rozwiązania.

Nowoczesne regały

Bezpośredni załadunek materiałów na pociąg logistyczny w przypadku rezygnacji ze stosowania wózków widłowych możliwy jest tylko w przypadku wykorzystywania na magazynie regałów o niskiej wysokości. Jednak zastosowanie wysokiego składowania także zalicza się do szczupłych rozwiązań, oszczędzana w ten sposób jest powierzchnia przeznaczana na magazyn. Alternatywą dla zakupu tradycyjnych regałów obsługiwanych przez wózki wysokiego składowania są regały automatyczne. Pozwalają one na łatwy dostęp do towarów bez stosowania dodatkowych urządzeń. Automatyczne wyszukiwanie żądanych materiałów ogranicza straty czasu przy realizacji zadań transportowych.

– Zakłady produkcyjne, zmierzające do redukcji kosztów związanych z magazynowaniem i produkcją często decydują się na rozwiązanie regałów automatycznych Lean-Lift typu winda, by przede wszystkim oszczędzić miejsce w magazynie i produkcji, kontrolować przepływ materiałów oraz ze względu na bezpieczeństwo użytkowania – mówi Aneta Kępka, PR Manager firmy ISL Innowacyjne Systemy Logistyczne. – Sama nazwa regałów Lean-Lift może zostać zinterpretowana jako „Szczupły magazyn z regałami windowymi”, co właśnie wskazuje na główną ich cechę czyli uszczuplanie magazynu. Regały Lean-Lift realizują cel Lean Manufacturing na kilka sposobów: znacznie oszczędzają powierzchnię, kontrolują dostęp do produktów, co eliminuje niezidentyfikowane straty produktowe, minimalizuje błędy kompletacyjne, a co za tym idzie zwiększają efektywność produkcyjną, a także sprawnie zarządzają towarami w magazynie, komponentami na produkcji czy częściami zamiennymi w działach Utrzymania Ruchu, co znacznie usprawnia procesy magazynowe i redukuje koszty.

Zautomatyzowane rozwiązania stosowane są również na stanowiskach produkcyjnych. Przykładowo windy stanowiskowe służą do podnoszenia elementu z komponentami w sposób ułatwiający operatorowi pracę na stanowisku. Automationstechnik Sp. z o.o. wyłączny przedstawiciel w Polsce firmy Bloksma, oferuje szereg rozwiązań intralogistycznych, wspierających zasady szczupłej produkcji – Produkty firmy Bloksma pozwala osiągnąć zakładom produkcyjnym korzyści w trzech wymiarach – mówi Tadeusz Folta, Menadżer ds. Kluczowych Klientów w Automationstechnik Sp. z o.o. – Praca jest bardziej ergonomiczna i bezpieczna: pneumatyczne i elektryczne podnośniki pozwalają na organizację stanowisk pracy w sposób ergonomiczny i bezpieczny poprzez optymalizację wysokości i dostępności do elementów przetwarzanych co bezpośrednio skraca również czas trwania operacji. Produkcja staje się bardziej efektywna, następuje też optymalizacja czasu realizacji dzięki wózkom transportowym oraz kompleksowym rozwiązaniom, pozwalającym na zapewnienie płynności przepływu materiałów i produktów w procesach produkcyjnych oraz magazynowych. Trzecia korzyść to oszczędności, z tytułu redukcji zapasów międzyoperacyjnych, optymalizacji procesów, dostawy potrzebnych produktów na czas (Just-In-Time) w oparciu o „Zasadę Mleczarza”.

Najważniejsza jest elastyczność

Szybka reakcja na nowe zamówienia i zdolność łatwiej zmiany produkowanego asortymentu to jedne z zalet produkcji według zasad Lean. Przestawienie produkcji na wyroby o innych parametrach nieraz wiąże się z wydłużeniem linii produkcyjnej, zmianą konfiguracji i umiejscowienia supermarketów. W firmach cechujących się dużą dynamiką produkcji niezbędne jest stosowanie możliwie elastycznych rozwiązań intralogistycznych.

Dostawcy rozwiązań dobrze dostosowali się do tych wymagań. Zgodnie z zasadami Lean, supermarkety budowane są na bazie modułowych rozwiązań. Podstawowy element konstrukcyjny stanowią wysoko wytrzymałe profile lub rurki o różnych długościach. Łączniki rurek w różnych wersjach pozwalają na tworzenie konstrukcji o pożądanych wymiarach i konfiguracji, zaś elementem wspomagającym przepływ są rolki, po których poruszają się pojemniki.

Proste rozwiązania montażowe pozwalają na szybką zmianę układu supermarketu czy półki. Pomaga to nie tylko podczas dostosowywania się do produkcji nowego asortymentu, duże możliwości rekonfiguracji ułatwiają wdrażanie zgłaszanych przez pracowników Kaizenów.

Na bazie tych samych elementów można także budować wózki, stoły robocze oraz inne konstrukcje specjalnego przeznaczenia. Firma Trilogiq szczyci dużymi osiągnięciami jeżeli chodzi o zmniejszanie masy konstrukcji – Rozwiązania, które wykorzystują firmy, wdrażające zasady Lean Manufacturing, powinny cechować się elastycznością, pozwalającą na dopasowanie się do produkcji przepływowej, o często zmieniającym się natężeniu i asortymencie. Modułowe rozwiązania z serii Graphit umożliwiają proste i błyskawiczne składanie oraz modyfikowanie wózków i regałów, wykorzystywanych na hali produkcyjnej. W przypadku przejścia z produkcji mniejszych na większe detale, pracownicy są w stanie samodzielne przebudować wózek i transportować produkty czy materiały o zwiększonych gabarytach. Modułowy charakter produktów umożliwia dostosowanie się do aktualnego zapotrzebowania transportowego i oszczędność miejsca. Wyjątkowa niska masa, zwłaszcza w przypadku wyrobów produktów opartych na rurach i łącznikach z włókna węglowego, pozwala na załadunek i transport większej ilości wyrobów na wózki, bez zmuszania pracownika do nadmiernego wysiłku. System Graphit jest ponadto odporny na działanie cieczy i związków chemicznych, dzięki czemu utrzymywanie go w czystości, w ramach działań 5S, jest bardzo proste.

Współpraca z Kanban

Działanie nowoczesnych rozwiązań intralogistycznych w duchu Lean doskonale uzupełnia system Kanban. Polega ona na zastosowaniu znormalizowanych pojemników odpowiadających wielkości partii produkcyjnych i sterowaniu ich przepływem za pomocą odpowiedniego oznakowania powiązanego ze specyficznie zorganizowanym systemem obiegu dokumentów: kart Kanban.

Z pomocą koncepcji Kanban można zaprojektować optymalny system transportu wewnętrznego – o większej ilości przemieszczanych produktów bądź o większej częstotliwości kursów. Dostawcy rozwiązań dla intralogistyki uwzględniają integrację z systemem i przygotowują w produkowanych przez siebie pojemnikach miejsce na karty Kanban.

Klasyczne rozwiązania mogą być zastąpione przez nowoczesne systemy identyfikacyjne, uławiające pobór materiałów – Dzięki realizacji szeregu ambitnych projektów dla największych firm produkcyjnych i logistycznych, Amsort posiada duże doświadczenie we wdrażaniu rozwiązań wspomagających nowoczesne metody zarządzania produkcją – komentuje Jacek Romański z firmy Amsort. – Działania w duchu Lean Manufacturing doskonale wspierają systemy kompletacji Pick-by-Light/Put-to-Light, wskazujący za pomocą sygnału wizualnego dokładne miejsce na magazynie, w którym znajduje się materiał, który należy dostarczyć na supermarket lub stanowisko produkcyjne. Operator otrzymując sygnał z systemu Put-to-Light/Pick-by-Light jest w stanie szybko zlokalizować żądany komponent, otrzymuje też informację o ilości materiału do pobrania. System można także zainstalować na poszczególnych supermarketach, lampki wskazują wówczas, w którym z nich należy pozostawić pobrany materiał. Zastosowanie systemu znacząco skraca czas przeprowadzenia operacji, co przyczynia się do ograniczenia marnotrawstwa. Systemy Pick-by-Light i Put-to-Light współpracują z innymi, istniejącymi w firmie systemami informatycznymi.