Jak wózki Li-Ion sprawdzają się w magazynie browaru?

Niemiecki oddział Heineken uruchomił zmodernizowany magazyn centralny z flotą wózków widłowych w technologii Li-Ion oraz systemami zwiększającymi bezpieczeństwo i efektywność codziennych operacji magazynowych.

Ze względu na duże masy ładunków, szklane opakowania i sezonowy charakter pracy branża napojów i przemysł piwowarski stawiają przed menadżerami logistyki szczególne wymagania. Poszukując sposobu na zwiększenie wydajności łańcucha dostaw w południowych i wschodnich regionach Niemiec, tamtejszy oddział Heineken uruchomił nowy magazyn, w którym zastosowano nowoczesne rozwiązania transportu wewnętrznego sprawdzające się w branży napojów. Kompleks z magazynami blokowymi oraz wysokiego składowania obsługiwany jest przez elektryczne wózki widłowe wyposażone w innowacyjne technologie, w tym akumulatory litowo-jonowe oraz układy bezpieczeństwa i systemy wsparcia operatora.

Wyzwanie

Niemiecki oddział firmy Heineken dąży do optymalizacji swojego łańcucha dostaw. Jedną z najnowszych inwestycji przyczyniających się do realizacji tego celu było stworzenie drugiego w skali państwa magazynu centralnego firmy w miejscowości Weiden. W ciągu roku na 32 tys. mkw. tutejszego obiektu obsługiwanych może być 150 tys. palet piwa – w wysokim sezonie nawet 3,5 tys. dziennie. Kompleks, zarządzany na zlecenie Heineken przez firmę Sirl Interaktive Logistik GmbH, zwiększa efektywność dostaw czołowych marek, takich jak Heineken, Desperados, Gösser i Birra Moretti, do punktów w południowych i wschodnich Niemczech. Wdrożenie obejmujące dostosowanie istniejącego obiektu logistycznego do potrzeb klienta oraz stworzenie koncepcji przepływu materiałów i jej realizację we współpracy z dostawcą pojazdów transportu wewnętrznego zrealizowano w około pół roku.

Nowy magazyn powstał w istniejącym, ale całkowicie zmodernizowanym na potrzeby inwestycji obiekcie. Budynek służył wcześniej jako centrum wysyłkowe sprzedawcy części samochodowych. Na przestrzeni kilku miesięcy dostosowano infrastrukturę do specyficznych wymagań logistyki napojów, zaprojektowano efektywny przepływ materiałów – dostarczanych tu palet piwa oraz pustych opakowań – oraz wdrożono wydajną flotę zróżnicowanych pojazdów transportu wewnętrznego.

Rozwiązanie: wózki widłowe sprawdzające się w branży napojów

Z perspektywy magazynu centralnego w Weiden droga ładunków dostarczanych ciężarówkami z browarów koncernu rozpoczyna się na rampach z tyłu budynku. Tam palety są pobierane z naczep przez kompaktowe wózki unoszące z platformą dla operatora STILL EXH-SF. Każda z nich zostaje następnie cyfrowo zarejestrowana, poddana kontroli wizualnej i wprowadzona do systemu zarządzania magazynem, który jest zintegrowany z centralnym systemem Heinekena. Zapewnia to pełną przejrzystość lokalizacji wszystkich artykułów przechowywanych w obiekcie. Towary trafiają do dwóch głównych stref magazynowych:

• palety o szybkim obrocie są kierowane do magazynu blokowego i obsługiwane przez czołowe wózki widłowe STILL RX 60-35,
• artykuły wymagające specjalnych warunków przechowywania lub cechujące się wolniejszym obrotem trafiają do liczącego 4 tys. miejsc paletowych i obsługiwanego przez wózki systemowe STILL MX-X magazynu wysokiego składowania.

W obiekcie w Weiden kompletowane są zarówno pełne palety, jak i opakowania jednostkowe. Zamówienia klientów są przetwarzane w systemie zarządzania magazynem, a odpowiednie artykuły pobiera się z magazynu blokowego lub magazynu wysokiego składowania. Przygotowane dostawy trafiają do strefy wysyłki, skąd ładuje się je na ciężarówki.

Oddzielny proces dotyczy opakowań wielorazowych, które stanowią 70 procent wolumenu obsługiwanego w magazynie. Puste butelki i pojemniki są zbierane, sortowane oraz przygotowywane do zwrotu na terenie zewnętrznym o powierzchni 12 tys. mkw. Ich przewóz odbywa się z użyciem elektrycznych wózków czołowych o udźwigu 6 ton serii RX 60-60.

Rozwiązanie: Technologia Li-Ion i systemy bezpieczeństwa

Wszystkie zastosowane w obiekcie wózki widłowe zostały wyposażone w wysokowydajne akumulatory litowo-jonowe o napięciu 80 V i nominalnej pojemności 1258 Ah. Docelowo ich ładowanie ma odbywać się prądem pozyskanym z instalacji fotowoltaicznej. – Zdecydowaliśmy się na elektryczne wózki widłowe w technologii litowo-jonowej. Są one łatwe w utrzymaniu i energooszczędne, a dzięki możliwości ładowania pośredniego – także elastyczne – mówi Konrad Götz, Head of Warehouse Logistics and Production w Sirl.

Istotnym elementem wdrożenia było także systemowe zapewnienie bezpieczeństwa pracy dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym. Pojazdy floty transportu wewnętrznego wzbogacono o:

• system oświetlenia bezpieczeństwa STILL Safety Light 4Plus,
• oraz system ochrony FTC firmy Heineken, zwiększający dodatkowo bezpieczeństwo personelu.

Zastosowano również bezprzewodowy system wykrywania stref, który automatycznie reguluje prędkość wózków, zwłaszcza w miejscach o dużym natężeniu ruchu. – Korzystamy z bezprzewodowego systemu zapobiegania kolizjom dzięki komunikacji między wózkami oraz między wózkami a innymi uczestnikami ruchu. Każdy wózek jest wyposażony w system kamer 360 stopni, który pomaga operatorom w nawigacji – mówi Konrad Götz. – W obszarach wysokiego ryzyka oprogramowanie wózka automatycznie zmniejsza jego maksymalną prędkość, zapewniając najwyższy poziom bezpieczeństwa przy jednoczesnym przetwarzaniu dużych ilości towarów – dodaje Head of Warehouse Logistics and Production w Sirl.

Efekt wdrożenia

Mimo konieczności daleko idącej modernizacji obiektu i stworzenia koncepcji transportu wewnętrznego Sirl we współpracy ze STILL zrealizowały wdrożenie w zaledwie pół roku. Clemens Festner, Regional Sales Manager w STILL, postrzega magazyn napojów Heineken jako idealny przykład dobrej współpracy między wykonawcami projektu: – Firma Sirl zaangażowała nas na wczesnym etapie prac i mogliśmy dzięki temu dokładnie dostosować konstrukcję wózków do specyficznych wymagań zakładu. Kluczowe dla klienta było jednak również to, że byliśmy w stanie dostarczyć sprzęt w bardzo krótkim czasie. Gdy terminy są tak napięte, liczy się każdy tydzień – a my byliśmy w stanie zagwarantować, że flota będzie dostępna na czas, przed datą uruchomienia obiektu – relacjonuje. Stworzona i zrealizowana wspólnie koncepcja transportu wewnętrznego gwarantuje uzyskanie niezbędnej w wysokim sezonie, sięgającej 3 500 palet dziennie przepustowości zakładu – z nawet 140 cyklami załadunku i rozładunku samochodów ciężarowych na dzień.