Jak zautomatyzować magazyn dla branży farmaceutycznej?

Obiekty logistyczne przedsiębiorstw działających w branży farmaceutycznej muszą spełniać restrykcyjne wymogi związane z temperaturą składowania ładunków oraz niezawodnością procesów. Z wyzwania związanego z automatyzacją na potrzeby klienta tego typu magazynu zwycięsko wyszła firma Yusen.

Firma Yusen Logistics jest wiodącym dostawcą usług logistycznych, zatrudniającym około 25 000 pracowników i działającym na 47 rynkach na całym świecie. Współpracuje z klientami różnej wielkości i z różnych branż, optymalizując ich łańcuchy dostaw i zapewniając płynność przepływu materiałów. Na prośbę jednego z partnerów biznesowych działających w przemyśle farmaceutycznym firma podjęła się konsolidacji trzech magazynów w jeden duży obiekt. Latem 2024 r. w belgijskim Gembloux firma oddała klientowi do użytku nowy, inteligentny magazyn o powierzchni 40 000 mkw. z prawie 50 000 miejsc składowania palet oraz zaawansowanymi rozwiązaniami automatyzacji transportu wewnętrznego dostarczonymi przez firmę STILL.

Wyzwanie

Ze względu na specyfikę branży farmaceutycznej i obowiązujące w niej surowe przepisy znaczenie w tworzeniu koncepcji magazynu w Gembloux miało zapewnienie kontroli temperatury w poszczególnych obszarach składowania. By zagwarantować odpowiednie warunki przechowywania szczepionek, surowców itp., trzeba było stworzyć 3 odrębne strefy różniące się panującą w nich temperaturą. Powstały:

• Licząca 20 tys. mkw. i 35 tys. miejsc paletowych strefa temperatury od +15 do +25 stopni Celsjusza;
• Chłodnia o powierzchni 10 tys. mkw. i miejscu na 11 tys. palet, w której utrzymywana jest temperatura w zakresie od +2 do +8 stopni Celsjusza;
• Mroźnia, w której utrzymywana jest temperatura na poziomie -25 stopni Celsjusza.

Wydzielono dodatkowo specjalny obszar magazynowy dla łatwopalnych i toksycznych substancji, liczący 1 500 mkw. powierzchni i mający pojemność 1 440 palet. Osobnym wyzwaniem było zaprojektowanie przepływu materiałów tak, by sprostać wymaganiom pod względem przepustowości obiektu. Co godzinę magazyn musiał być w stanie przyjmować i wydawać około 160 palet ładunków. Aby podołać oczekiwaniom, firma Yusen Logistics poprosiła o wsparcie firmę STILL, z którą realizowała wcześniej z dobrym skutkiem inne wdrożenie. – Mieliśmy dobre doświadczenia z rozwiązaniami automatyzacji STILL w naszym magazynie w pobliżu Antwerpii. Opracowany tam interfejs mógł być również wykorzystany w naszym nowym obiekcie. Integruje on system sterowania pojazdami automatycznymi z bazą danych zawierającą informacje o lokalizacji ładunków w magazynie oraz rozwiązaniem klasy WMS – komentuje Gitte Daelemans, Project Manager Contract Logistics w Yusen Logistics Benelux.

Rozwiązanie

Po wstępnym określeniu koncepcji funkcjonowania magazynu jej poszczególne elementy poddano praktycznej weryfikacji. – Na długo przed właściwym uruchomieniem zautomatyzowanego obiektu przeprowadziliśmy test „dzień po dniu”, symulując jeden do jednego codzienne operacje. Używaliśmy prawdziwych palet, prawdziwych kodów kreskowych itp. Podczas tej symulacji udało nam się zidentyfikować wąskie gardła, takie jak problemy ze skanowaniem czarnych palet (nie były one wykrywane przez standardowe czujniki) czy trudności związane z umieszczeniem etykiety w niewłaściwym miejscu czy owinięciem folii wokół bloków palety – relacjonuje Daelemans. Firma Yusen Logistics była w stanie wspólnie ze STILL skorygować wykryte nieprawidłowości. Oba przedsiębiorstwa nie spoczęły jednak na laurach i traktują całe wdrożenie jako proces. Opracowana jako wyjściowa i udoskonalona na etapie weryfikacji koncepcja przepływu materiałów przewiduje drogę ładunków przez zautomatyzowany magazyn opisaną poniżej.

1. Kontrola zgodności ładunku z oczekiwaniami

W pierwszej kolejności palety są sprawdzane przez operatora i umieszczane na posadzce. Dzięki skojarzeniu każdej lokalizacji z kodem kreskowym informacja, gdzie szukać danego ładunku, trafia do systemu WMS. W dalszej kolejności zlecenie podjęcia palety jest przesyłane do jednego z automatycznych wózków podnośnikowych STILL EXV iGo. Pojazd przenosi zadany ładunek do stacji kontroli konturu, gdzie jest on mierzony i ważony w celu uniknięcia błędnego umiejscowienia na dalszym etapie procesu. Palety są następnie transportowane do stacji transferowych na końcu regału.

2. Droga na regały wysokiego składowania i do stref kompletacji

Ze stacji transferowych spaletyzowane ładunki są odbierane przez samojezdne wózki systemowe VNA MX-X iGo. Zadania są przypisywane pojazdom dynamicznie w oparciu o ich aktualną lokalizację, co zapewnia maksymalną produktywność i wydajność. Mniejsze nośniki ładunku są przewożone z użyciem autonomicznych robotów mobilnych. Odpowiadają one za transport poziomy i wsparcie kompletacji.

3. Wyspecjalizowane rozwiązania do obsługi towarów w chłodni i mroźni

Pojazdy w chłodni są wyposażone w specjalny olej hydrauliczny, który jest odporny na niskie temperatury. Umożliwiło to zautomatyzowanie większości zadań transportu wewnętrznego. Praca ręczna jest wykonywana tylko w obszarze mroźni, gdzie używany jest wózek wysokiego składowania FM-X w specjalnej konfiguracji. Ma on pełną kabinę, ogrzewanie, specjalny olej hydrauliczny i hermetyczny układ elektryczny.

Efekt wdrożenia

Po kilku miesiącach funkcjonowania inteligentnego magazynu Yusen Logistics w Gembloux Gitte Daelemans postrzega nowy obiekt jako doskonałą wizytówkę firmy. – Potencjalni klienci mogą na przykładzie tego magazynu przekonać się o naszym dążeniu do innowacji i zobaczyć, jakie możliwości oferuje automatyzacja. Daje nam to ogromną przewagę w nowych przetargach – relacjonuje Project Manager Contract Logistics w Yusen Logistics Benelux. – W oczy rzuca się fakt, że praca obiektu może być kontynuowana nawet, gdy brakuje wykwalifikowanej siły roboczej. Ma to szczególne znaczenie w obecnej sytuacji, gdy presja rynku pracy jest duża i coraz trudniej znaleźć i zatrzymać doświadczonych ludzi. Warto wspomnieć także, że wyeliminowaliśmy błędy wynikające z ręcznego przemieszczania ładunków. W zautomatyzowanym magazynie zagwarantowana jest 100% identyfikowalność towarów – dodaje.

– Sukces projektów takich jak ten zależy od jakości doradztwa i współpracy z klientem. Konsultacje są intensywne, a dobre relacje – zarówno podczas wstępnych rozmów, jak i podczas wdrażania – mają kluczowe znaczenie. Nie mówimy już o czystej zależności dostawca-klient, ale o prawdziwym partnerstwie – mówi Stijn Kusseneers, Teamlead Automation Sales CEE & Nordics w STILL. – Do pomyślnego zrealizowania projektu automatyzacji w Yusen konieczne było zapewnienie: odpowiednich wytycznych dla operatorów i menadżerów, kompleksowe szkolenia oraz dobra opieka posprzedażowa – podsumowuje.