Jak zwiększyć efektywność produkcji? Case study firmy Stelweld Sp. z o.o.

Branża automotive oczekuje doskonałości

Współpraca z partnerami branży motoryzacyjnej stawia wysokie wymagania firmom, które produkują wyroby dla tego sektora. Od wielu lat firma Stelweld Sp. z o.o. dba o wizerunek wiarygodnego dostawcy kładąc ogromny nacisk na dostarczanie produktów najwyższej jakości, zapewniając nowoczesne zaplecze technologiczne i innowacyjne podejście do prowadzenia biznesu. Głównym obszarem produkcji firmy są konstrukcje spawane, w szczególności zbiorniki paliwa i oleju hydraulicznego do maszyn i pojazdów. Firma Stelweld produkuje także skrzynki narzędziowe, akumulatorowe, wsporniki czy konstrukcje ramowe: szkielety ścian przednich i tylnych do autobusów, konstrukcje dachów i części ram nośnych pojazdów. Na co dzień ponad 500 pracowników dba o zachowanie najwyższych standardów organizacji pracy.

Przemyślane inwestycje w maszyny i rozwiązania informatyczne

Dbanie o doskonałość operacyjną jest dla kierownictwa firmy priorytetem. Nowoczesny park maszynowy to tylko połowa sukcesu, dlatego od wielu lat firma Stelweld inwestuje również w rozwiązania informatyczne. W 2008 roku wdrożono system SAP, po kilku latach firma zdecydowała się na usprawnienie zarządzania produkcją z systemem PSI.

Po uruchomieniu systemu SAP szybko okazało się, że poziom szczegółowości danych dostarczany w systemie ERP jest niewystarczający do bieżącego monitorowania produkcji. Pojawiła się potrzeba łącznika pomiędzy produkcją, a warstwą systemów biznesowych, jakim jest system zarządzania produkcją (MES). MES z modułem zaawansowanego harmonogramowania przyspiesza proces podejmowania decyzji i dostarcza wiarygodnych danych z procesu produkcyjnego. Dostęp do kluczowych informacji przekłada się na osiąganie przez firmę celów strategicznych bezpośrednio wpływających na sukces biznesu: zapewnienie wysokiej jakości produktów i obsługi klienta, elastyczność działania, obniżenie kosztów produkcji.

Największe wyzwania: kompleksowość oferty i technologii

Firma Stelweld, ze względu na bardzo kompleksową ofertę w zakresie produktów oraz różne technologie wytwarzania, wymagała od dostawcy systemu dopasowania oprogramowania do różnych stanowisk produkcyjnych (lasery, prasy, frezarki, giętarki, stanowiska spawalnicze, roboty, malarnie). Kluczowe było uwzględnienie odpowiedniej dla różnych stanowisk specyfiki planowania oraz raportowania produkcji. Dodatkowo system PSI musiał zostać zintegrowany z systemem do zarządzania wykrojem na laserach. Kierownictwo firmy oczekiwało, że system udostępni wskaźniki efektywności produkcji oraz umożliwi jej dalsze usprawnianie.

Wybrane rozwiązanie – system PSI do zarządzania produkcją

System PSI jest zaawansowanym systemem planowania i kontroli produkcji, który dostosowany został do indywidualnych potrzeb Klienta. W firmie Stelweld odpowiada za następujące obszary:

• Szczegółowe planowanie zleceń i operacji produkcyjnych dla wszystkich stanowisk roboczych z uwzględnieniem ograniczeń technologicznych oraz rzeczywistej sytuacji na produkcji.
• Tworzenie symulacji harmonogramu w celu analizy różnych strategii planistycznych.
• Automatyczna dystrybucja bieżącego planu pracy dla operatorów na terminalach produkcyjnych.
• Bieżące raportowanie wykonania zleceń oraz meldowanie nieplanowanych sytuacji w trakcie realizacji produkcji (awarie, przestoje, braki jakościowe).
• Raportowanie wskaźników efektywności produkcji.
• Integracja z istniejącym w firmie Stelweld systemem SAP

Jak wygląda proces harmonogramowania produkcji?

Systemem nadrzędnym do zarządzania przedsiębiorstwem w firmie Stelweld jest system SAP. Wszystkie zlecenia generuje system ERP, następnie są one automatycznie importowane do systemu PSI. W pierwszej kolejności zaimportowane zlecenia trafiają do zasobnika zleceń ze statusem “Gotowe do zaplanowania”.

Planista wybierając określone lub wszystkie zlecenia tworzy harmonogram produkcji uwzględniający dostępność zasobów, technologię produkcji oraz ustalone daty wymagalności z SAP. Wcześniej tworzone są również paczki operacji, które będą następnie wspólnie wypalane na stanowiskach laserów. System PSI jest zintegrowany z systemem do zarządzania i optymalizacji wykrojem na laserach, aby zautomatyzować i przyspieszyć przepływ informacji.

Planista analizuje wstępny harmonogram na wykresie Gantta, który pozwala na jego szczegółową wizualizację. Wszystkie zaplanowane operacje zostają przypisane do poszczególnych stanowisk według ich dostępności oraz ograniczeń czasowych i technologicznych. Jeszcze przed wysłaniem planu na produkcję do realizacji, planista sprawdza planowane czasy realizacji bazując na realnych danych z produkcji. Planowane opóźnienie zleceń oraz przeciążenie stanowisk zostaje wychwycone jeszcze na etapie tworzenia harmonogramu produkcji. Ciekawą funkcją systemu jest możliwość dokonania symulacji harmonogramu, tak aby sprawdzić różne strategie planistyczne. Ostatecznie zatwierdzony harmonogram zostaje wysłany na terminale produkcyjne do realizacji.

Na czym polega kontrola produkcji w czasie rzeczywistym?

Operatorzy produkcyjni korzystają z planu pracy przesłanego na terminale. Wprowadzanie zmian w harmonogramie automatycznie aktualizuje plan na wszystkich terminalach produkcyjnych. Dzięki temu operatorzy zawsze mają dostęp do najnowszego harmonogramu. Dodatkowo system PSI wysyła zwrotnie zaktualizowane, rzeczywiste daty realizacji poszczególnych zleceń oraz operacji do systemu SAP. Terminale służą do meldowania wykonania produkcji, statusu operacji, zgłaszania awarii, problemów jakościowych oraz automatycznego rejestrowania czasu produkcyjnego i nieprodukcyjnego. Dzięki aktualnym informacjom zbieranym z produkcji, planista oraz kierownicy produkcji mogą na bieżącoobserwować postęp realizacji zleceń oraz efektywność produkcji.

Wskaźniki efektywności mierzone w firmie Stelweld

System PSI odpowiada na ważną potrzebę kierownictwa zakładu: konieczność sprawnej kontroli produkcji oraz efektywności procesu za pomocą szeregu różnorodnych raportów. Wśród nich można znaleźć raport OEE (and. Overall Equipment Effectiveness), OLE (ang. Overall Labor Effectiveness), raport bieżącego stanu maszyn i personelu, raporty realizacji, efektywności i jakości produkcji czy też raport kontroli nieprodukcyjnego czasu pracy oraz awarii. Dzięki raportom firma Stelweld uzyskała szybszy dostęp do kluczowych informacji, aby urealnić istniejące wskaźniki produkcyjne. Dostępne raporty to nie tylko doskonałe narzędzie do oceny produktywności oraz optymalizacji kosztów produkcji, ale także wsparcie przy szybkiej weryfikacji jakości danych bazowych w systemie ERP.

Nasi klienci oczekują od nas coraz większej elastyczności oraz ciągłej optymalizacji kosztów produkcji. Poziom szczegółowości oraz dostępności danych w systemie PSI sprawia, że mamy lepszą kontrolę kosztów produkcji, a także efektywniej wykorzystujemy posiadane zasoby produkcyjne. Na każdym etapie realizacji projektu mogłem liczyć na wsparcie zespołu projektowego PSI Polska, który sprawnie dostosowywał system do naszych potrzeb biznesowych.

Mariusz Gulka, Dyrektor ds. Rozwoju, Członek Zarządu w Stelweld Sp. z o.o.