Jeden system – dwa układy

W dniu uruchomienia nowego sortera PTU w centrum dystrybucji No Limit pod Warszawą ten wiodący w Polsce operator logistyczny przekazał do sortowania partię 75 000 jednostek wybierając szczególnie trudny typ zamówienia w celu przetestowania systemu.

Wykonanie sortowania takiej partii, przy zastosowaniu poprzedniego, w pełni ręcznego systemu sortowania zajęłoby przynajmniej dwa tygodnie. Przy zastosowaniu sortera PTU, dostarczonego przez SDI Group, magazyn No Limit skończył sortowanie tej partii w ciągu 2,5 dnia. Przy tym zadaniu pracowała mniejsza grupa pracowników niż zazwyczaj, a cała operacja przeprowadzona została na mniejszej powierzchni, niż byłoby to potrzebne w przypadku sortowania ręcznego. To jedynie przedsmak wydajności, jaką No Limit będzie mógł się cieszyć, gdy system osiągnie prognozowaną efektywność.

– Zdolność sortera PTU do obsługi szerokiej gamy różnorodnych produktów, począwszy od ubrań, pudełek z obuwiem, a skończywszy na małych urządzeniach elektronicznych, zapewnia przewagę konkurencyjną No Limit, ponieważ firma jest teraz w stanie zaoferować lepszą, szybszą i dokładniejszą usługę swoim klientom detalicznym – mówi Mariusz Rączka, kierownik Biura Obsługi Klienta No Limit, a jednocześnie szef projektu wdrożenia sortera.

No Limit jest firmą dobrze znaną na polskim rynku usług logistycznych, głównie dzięki umiejętności opracowania kompleksowych i skutecznych rozwiązań dla małych, średnich i dużych przedsiębiorstw działających na terenie kraju i Europy. Firma obsługuje segment logistyki kontraktowej obejmujący prowadzenie magazynów dystrybucyjnych, działania B2B i B2C, co-packing, e-commerce oraz zaawansowane projekty handlowe i marketingowe. Oprócz centrum dystrybucji w Warszawie, o powierzchni 15 000 metrów kwadratowych, gdzie dzięki zbudowaniu antresol operator uzyskał 20 000 metrów kwadratowych dodatkowych powierzchni kompletacyjnych, spółka posiada też obiekty w pobliżu Poznania oraz we Wrocławiu i w Sosnowcu.

Wdrożenie sortera

SDI Group ściśle współpracując z No Limit zakończyła montaż pierwszego etapu projektu systemu sortowania zaprojektowanego specjalnie dla No Limit. Etap ten obejmował też wdrożenie sterowania i oprogramowania związanego z systemem oraz przeszkolenie pracowników, którzy mają ten system obsługiwać. Wszystko to zrealizowano w takim czasie, który umożliwił uruchomienie systemu po koniec marca 2013, czyli zgodnie z harmonogramem. Realizacja projektu na czas była niezmiernie istotna, zważywszy na fakt, iż No Limit już zaplanował zadania dla sortera, których ręcznie nie udałoby się wykonać w przewidzianym do tego czasie.

Mechaniczną instalację sortera, platformy nadawania towaru i głównego taśmociągu przenoszącego tacki trzeba było na bieżąco koordynować z prowadzoną w tym samym czasie budową podestu, na którym ulokowany miał zostać sorter. Podest wznoszący się na wysokość 7 metrów mieści także magazyn detaliczny, a pod niższym poziomem konstrukcji wydzielono obszar wysyłki towarów na poziomie zero.

– Codzienna współpraca na terenie centrum pomiędzy SDI i No Limit musiała przebiegać bardzo płynnie, szczególnie na linii pomiędzy zespołami instalatorów i programistów . W tym samym czasie trwały instalacje podestów roboczych, ale także odbywała się codzienna praca z towarami klientów. Głównym wyzwaniem była płynna i harmonijna budowa infrastruktury w czasie codziennej działalności magazynu. Wiosna to czas wzmożonych wydań odzieży i obuwia – mówi Mariusz Rączka.

Usprawnienie przepływu towarów

Instalacja systemu umożliwiła również No Limit usprawnienie przepływu towarów przez magazyn. Utworzono wydzieloną strefę dla składowania referencji magazynowych w ilości „mniejszej niż cały karton”. A w celu przyspieszenia procesu zbiórki towaru do dystrybucji, pobierane są przede wszystkim pełne kartony towaru. Są one przywożone wózkami paletowymi oraz przenośnikami do stanowisk nadawania towaru na sorter. Aby maksymalnie zoptymalizować pracę operatora przy stacji nadawania, kartony są otwierane przez pracowników dowożących towar. Dzięki temu operator szybko i sprawnie wyjmuje pojedyncze sztuki lub pudełka z obuwiem z kartonów i umieszcza je na lekkich aluminiowych tackach o wymiarach 500x 500 mm, kótre przesuwają się na głównym taśmociągu sortera.

Pracownicy mogą wybrać jeden z dwóch trybów wprowadzania towaru na sorter. W trybie w pełni zautomatyzowanym umieszczają po prostu produkty na tacki upewniając się, że kod kreskowy znajduje się na górze lub na lewym boku pudełka. Kody kreskowe są następnie odczytywane przez system skanerów. Na ekranie monitora umieszczonym przy stanowisku pracy wyświetlana jest informacja, ile sztuk należy wydać, a także pokazany jest pasek postępu dla wykonywanego zadania.

W trybie „partii” operator skanuje kod kreskowy pierwszego produktu z danej partii produktów do sortowania. Niewielki skaner umieszczony jest na stałe w dolnej części monitora. Na ekranie wyświetla się numer SKU towaru oraz ilość do przesortowania. Następnie operator może rozpocząć wykładanie poszczególnych jednostek towarowych z danej partii. Nie ma już potrzeby skanowania poszczególnych sztuk towaru, gdyż są one liczone oraz rozpoznawane przez system skanerów umieszczonych na urządzeniu sortującym. Dzięki pracy w trybie „partii” zapewniona jest obsługa tych referencji magazynowych, które posiadają kody kreskowe o niskiej jakości albo kody umieszczone są w miejscach utrudniających odczyt.

System kontrolny sortera w sposób dynamiczny i w czasie rzeczywistym przydziela poszczególne zamówienia do konkretnego zrzutu. To daje No Limit ogromną elastyczność w obsłudze różnych klientów o różnych harmonogramach sortowania. Maksymalizuje też wykorzystanie zrzutów: gdy zamówienie jest nieduże, po zakończeniu sortowania i spakowaniu towaru zrzut zostaje od razu zwolniony i może przyjąć kolejne zamówienia. Dzięki temu mając do dyspozycji 140 zrzutów, No Limit może dać do realizacji od razu np. 200 zamówień, i to bez konieczności dzielenia fali na mniejsze partie, czyli bez utraty efektywności zbierania towaru.

Tacki z towarem krążą na taśmociągu, aż dotrą do właciwego zrzutu, do którego ma trafić towar. Ruchome ramię tacki (tzw. pusher) łagodnie przesuwa towar w stronę zrzutu. Standardowy sorter PTU wyposażony jest w jednopoziomowe zrzuty, natomiast w rozwiązaniu dla firmy No Limit zastosowano zrzuty dwupoziomowe. Towar kierowany jest do dolnego lub do górnego zrzutu. W efekcie No Limit może obsługiwać znacznie większą liczbę zamówień jednocześnie. Zrzuty uszeregowane są wzdłuż jednego boku owalnej ramy sortera. Kolejne 140 zrzutów zamontowanych zostanie w drugim etapie realizacji projektu i stanowić one będą lustrzane odbicie już uruchomionych zrzutów.

Dwa układy w jednym sorterze

Po zakończeniu drugiego etapu No Limit będzie mógł korzystać z kolejnej funkcjonalności wpisanej w ten rodzaj rozwiązań. Urządzenie sortujące może być bowiem potraktowane jako jeden system sortowania wielu zamówień lub jako dwa odrębne układy. W tym drugim wariancie każda ze stron sortera (czyli 140 zrzutów) będzie stanowić odrębną jednostkę, co pozwoli No Limit na sortowanie zamówień do dwóch różnych klientów – każdy klient przypisany do dedykowanej lewej lub prawej strony sortera. Zrzuty nachylone są pod łagodnym kątem, a różnica w poziomach pomiędzy górną a dolną częscią zrzutu wynosi 3 metry. Stanowiska pakowania zlokalizowane są tuż przy końcówkach zrzutów. No Limit wybrał typ zrzutów akumulacyjnych, gdzie towar nie jest upuszczany bezpośrednio do kartonów wysyłkowych, a gromadzi się w końcowym odcinku zrzutu. Pozwala to na ręczne pakownie towaru w kartonie, przede wszystkim z myślą o maksymalnym wykorzystaniu przestrzeni pakunkowej kartonu.

Operatorzy wykorzystują terminale RF, które wyposażone są w takie samo oprogramowanie, jakie zarządza systmem sortowania, a oprócz tego posiada także dodatkowe funkcje. Możliwe jest na przykład dokładanie towaru do kartonu lub wyjmowanie jednostek towaru z kartonu. Rejestracja zdarzeń i czynności przeprowadzana jest w czasie rzeczywistym. Wszelkie produkty, które są zbyt duże, by zmieścić się na tacce o wymiarach 500 x 500 mm, traktowane są jako ponadwymiarowe. Korzystając z terminali RF, operatorzy sortują takie przedmioty bezpośrednio do kartonów stojących na końcówkach zrzutów w trybie sortowania ręcznego dostępnego na terminalach RF.

Na końcówkach zrzutów zainstalowane są panele z wyświetlaczem alfanumerycznym oraz podświetlaną lampką. Wyświetlacz podaje jasne informacje o ilości przesortowanych sztuk skierowanych do danego zrzutu. Ponadto lampka sygnalizuje różne statusy, np.: zrzut wolny, zrzut zawieszony, zakończone sortowanie zamówienia, itd.

Dzięki nowemu sorterowi No Limit wykonał dwutygodniową pracę w 2,5 dnia. Standardowy sorter PTU  wyposażony jest w jednopoziomowe zrzuty, natomiast w rozwiązaniu dla firmy No Limit zastosowano zrzuty dwupoziomowe

W przypadku błędu mechanicznego lub gdy zrzut ma status „zawieszony”, produkt nie może zostać skierowany do takiego zrzutu. W takich przypadkach produkt ten będzie przemieszczał się na tacce wokół sortera przez określoną ilość okrążeń. Jeżeli w tym określonym czasie nadal nie może zostać zrzucony do właściwego zrzutu, zostanie zepchnięty do specjalnego zrzutu „Reject”. Sorter posiada jeszcze inny specjalny zrzut przeznaczony dla tych tych towarów, których kod kreskowy nie może być z jakichś względów odczytany. Oprogramowanie kontrolne sortera rejestruje wszelkie błędy i zdarzenia, a obsługujący może zobaczyć dokładnie, na jakim etapie procesu znajdują się konkretne towary, jaka jest ilość sztuk w zrzucie, na których tackach przenoszone są nadawane referencje magazynowe.

Po spakowaniu kartony z kompletnymi zamówieniami umieszczane są na taśmociągu grawitacyjnym zlokalizowanym obok stanowisk pakowania, skąd przemieszczane są do miejsca wysyłki. Na tym etapie projektu, zarówno zamykanie kartonów, jak i produkcja etykiet wysyłkowych nie jest zmechanizowana, jednak planowana jest automatyzacja tych funkcji w przyszłości.

– Nasi pracownicy szybko oswoili się z nowym systemem – mówi Małgorzata Perkowska, kierownik Operacyjny No Limit. – Operatorzy nadający produkty na sorter twierdzą, iż korzystanie z ekranu dotykowego jest bardzo łatwe, należy jedynie wybrać jeden z dwóch trybów pracy. Na ekranie wyświetlane są niezbędne informacje. Opisy na ekranach zostały przygotowane przez SDI w języku polskim, co znacznie ułatwia proces szkolenia nowych pracowników. Nadzorujący pracę mają dostęp do ekranu kontrolnego, na którym mogą szybko zweryfikować status wykonywanych zadań oraz statystyki błędów. Personel chętnie rozpoczął pracę z nowym systemem i szybko zaczął w pełni wykorzystywać jego możliwości. Poprzez przeszkolenie własnych pracowników zbudowaliśmy podstawowy zespół, który rozumie cały proces i może dalej szkolić innych, tak by utrzymać niezwykle wysoką efektywność i dokładność systemu sortowania.

Kolejną, ogromną zaletą systemu jest skalowanie ilości pracy fizycznej. No Limit może płynnie regulować zadania w zależności od dziennych potrzeb klientów. Sorter pracuje bardzo cicho, co przyczynia się do tworzenia przyjaznego środowiska pracy.

Pierwszy etap projektu został już zakończony, a urządzenie jest w pełni funkcjonalne. Obecnie możliwe jest sortowanie 5000 sztuk na godzinę. Jeszcze w tym roku No Limit planuje realizację etapu drugiego, kiedy SDI zainstaluje 140 kolejnych zrzutów po drugiej stronie sortera, co podniesie wydajność do maksymalnie 10 000 sztuk na godzinę. W drugim etapie przewidziana jest także instalacja automatycznego taśmociągu zasilającego sorter bezpośrednio z magazynu detalicznego oraz dodatkowy sorter kartonowy pozwalający szybciej i płynniej obsługiwać gotowe do wysyłki kartony.

– Dzięki wdrożeniu nowoczesnej technologii zwiększamy wolumeny w magazynie, prowadząc jednocześnie inwestycję etapami – podsumowuje Marcin Blauth, prezes zarządu No Limit. – Jesteśmy pod dużym wrażeniem prac instalacyjnych i pracy zespołowej SDI. Wspólnie osiągnęliśmy cel, którym było przyspieszenie sortowania, podniesienie dokładności i elastyczności procesów w magazynie. No Limit zostało wyposażone w efektywne narzędzie do obsługi większej liczby klientów z jeszcze wyższą jakością. Dzisiaj, gdy zbliżamy się do pierwszego miliona posortowanych sztuk towarów, można bezpiecznie powiedzieć, że kilka lat przygotowań i decyzja o budowie sortera wraz z SDI Group były strzałem w dziesiątkę!