Koncepcje Kia

System ISG (Idle Stop & Go) automatycznie wyłącza silnik, gdy przechodzi on w bieg jałowy po zatrzymaniu pojazdu. Jest szczególnie przydatny dla kierowców poruszających się przede wszystkim w ruchu miejskim. ISG obniża zarówno zużycie paliwa jak i emisję spalin o 6-15%. Jeżeli z jakiegoś powodu ilość energii pozostałej w akumulatorze spada poniżej 75% wartości maksymalnej albo nie wystarczy na kolejne uruchomienie silnika – program nie będzie kontynuowany. W samochodzie stojącym, po wciśnięciu pedału sprzęgła rozruch silnika następuje automatycznie i niezwłocznie, ponieważ proces ten odbywa się w czasie załączania pierwszego biegu w skrzyni przekładniowej. 

Hybrydowy kabriolet 

Nasza redakcja otrzymała do testów cee’da ISG od poznańskiego Kia – dealera Auto Comy. System sprawia bardzo pozytywne wrażenie, choć oczywiście kierowca musi się przyzwyczaić, że nie słyszy pracy silnika podczas krótkiego (do 1 minuty) postoju. Według danych Kia, w cyklu miejskim jednostka benzynowa (1,4 l) zyskuje na spalaniu 6%. Biorąc pod uwagę cenę systemu (1300 złotych), przy założeniu kosztu za litr benzyny wynoszącego 4 złote, na oszczędności z jego zastosowania można liczyć po przejechaniu ponad 80 000 kilometrów. Biorąc pod uwagę, że wiele pojazdów we flotach jest użytkowanych przez 150 000 a nawet 200 000 kilometrów – to się opłaca. Zresztą wkrótce ISG ma również być stosowane w silnikach na olej napędowy.

Kia stawia także na hybrydy. Cee’d Hybrid korzysta z 1,6-litrowej jednostki spalinowej Gamma, współpracującej z synchronicznym silnikiem elektrycznym prądu zmiennego o mocy 20 KM i momencie obrotowym 105 Nm, wspomagane także bezstopniową skrzynią przekładniową CVT i systemem ISG. Według badań Kia, cee’d Hybrid przyspiesza do 100km/h w czasie 11,8 sekund i osiąga maksymalną prędkość 185 km/h. W wersji prototypowej zużycie paliwa wynosi 4,81 l/100 km, a emisja CO2 – 114 g/km. W porównaniu z seryjnym, 1,6 litrowym silnikiem, emisja CO2 maleje o 25 procent. Rozwiązanie hybrydowe zastosowano również w Soulu Hybrid, wyposażonym w elektrycznie składany dach tekstylny. Samochód ma przezroczystą maskę silnika i podłogę, aby łatwo „podejrzeć” hybrydowy zespół napędowy wraz z baterią akumulatorów.

Wielkie wyzwanie

W ramach programu rozwojowego pojazdów napędzanych ogniwami paliwowymi (FCEV) prowadzone są nieprzerwane testy i sprawdziany samochodu KIA Sportage FCEV. Efektem intensywnych badań są liczne ulepszenia, m.in. ogniwo paliwowe o podwyższonej do 136 KM wydajności, nowy zestaw akumulatorów jonowo-polimerowych o napięciu 152 V. Celem tych rozwiązań jest zwiększenie osiągów i zasięgu jazdy oraz ułatwienia „rozruchu” zespołu napędowego, tj. temperaturach znacznie poniżej zera.

Zespół napędowy Sportage FCEV znajduje się w standardowej komorze silnika, a prędkość maksymalna wynosi 155 km/h. Umieszczony w podłodze przed tylną osią zbiornik wodoru o pojemności 152 litrów, pozwala przejechać nawet 300 kilometrów. 

– Będziemy w stanie budować pojazdy napędzane ogniwami paliwowymi w większej ilości pod kątem testów flotowych a Sportage FCEV rzeczywiście przybliża perspektywę rynkowej sprzedaży tego typu pojazdów. Adaptacja technologii paliw ogniwowych do mniejszych pojazdów klasy kompaktowej to wielkie wyzwanie. Naszym celem jest pokazanie w 2010 roku wersji rynkowej pojazdu o zerowej emisji spalin w oparciu o technologię ogniw paliwowych – twierdzi dr Hyun-Soon Lee, prezes pionu badawczo-rozwojowego Hyundai-KIA Automotive Group

Materiały alternatywne

W programie redukcji masy pojazdów badane są możliwości zastosowania materiałów alternatywnych – np. stali o dużej wytrzymałości, aluminium albo magnezu zamiast zwykłej stali oraz uproszczenia konstrukcji tak, aby pojazdy w przyszłości składały się z mniejszej ilości i mniej skomplikowanych komponentów. Poddające się znacznie łatwiej recyklingowi aluminium zwróciło szczególną uwagę naukowców Kia, stąd też opracowano nowy proces spawania tego metalu, zapewniający 150-procentową wytrzymałość spoiny w porównaniu ze spawaniem stali konwencjonalnej. 

Mimo że znaczenie aluminium, magnezu i tworzyw sztucznych będzie wzrastać w przyszłościowych konstrukcjach pojazdów, jeszcze przez pewien czas masowa produkcja samochodów korzysta głównie z konstrukcji stalowych. Identyczny element wykonany ze stali o dużej wytrzymałości jest o co najmniej 25% bardziej odporny mechanicznie niż element ze stali „zwykłej” – a ponadto o 10% lżejszy.