Przemysł 4.0. Miraż czy rzeczywistość?

Rozmowa z Marcinem Kowalskim, kierownikiem ds. wdrożeń informatycznych w firmie Agmar, dostarczającej metalowe obudowy dla odbiorców w Europie, Afryce oraz na Bliskim Wschodzie.

Kilka lat temu podjęli Państwo decyzję o wdrożeniu systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem. Ciekawe jest to, że Agmar zainwestował od razu w zaawansowane oprogramowanie, dające możliwość rozbudowy funkcjonalności w przyszłości, koncentrując się jednocześnie na elementach, które w Przemyśle 4.0 mają bardzo duże znaczenie, czyli procesach harmonogramowania i planowania produkcji oraz dokładnej kalkulacji kosztów.

Rzeczywiście, zwracaliśmy uwagę przede wszystkim na możliwości oprogramowania w obszarach harmonogramowania i planowania produkcji. Jednym z najważniejszych argumentów przemawiających za wyborem systemu Impuls EVO – na który zdecydowaliśmy się po analizie ofert trzech dostawców – była także możliwość rozliczania produkcji realizowanej zarówno w trybie ciągłym, jak i w trybie równoległej realizacji kilku zleceń produkcyjnych połączonych wspólnymi elementami, półproduktami. Nie bez znaczenia była również baza Oracle, charakteryzująca się dużą otwartością dostępu do danych oraz kompetencje dostawcy.

Wcześniej nie posiadali Państwo systemu ERP. W takiej sytuacji bardzo często dochodzi do realizacji „nadwymiarowego” wdrożenia, wprowadzania licznych modyfikacji, które niepotrzebnie wydłużają cały proces implementacji i wpływają na wzrost kosztów. Wówczas realizacja idei Fabryki 4.0 staje pod znakiem zapytania, na co zresztą wskazują badania firm analitycznych, które potwierdzają niski poziom zadowolenia z realizacji projektów cyfryzacji. Agmarowi udało się jednak tego uniknąć. Dlaczego?

Rzeczywiście, znamienne w procesie wdrożenia było znaczne zredukowanie liczby modyfikacji, które początkowo chcieliśmy wprowadzić w standardowej wersji systemu Impuls. Ze 104 planowanych zmian, po konsultacjach z ekspertami BPSC konieczne okazały się dwie. To pokazuje, jakie znaczenie ma doświadczenie dostawcy zbudowane w oparciu o wcześniej przeprowadzone projekty. Czas pokazał, że otwarcie na analizę i sugestię BPSC pozwoliło nam znacznie ograniczyć koszty oraz czas wdrożenia. Od momentu podpisania umowy do uruchomienia bazy testowej minęło 9 miesięcy włącznie z okresem wakacyjnym, kiedy to prace zostały znacznie ograniczone. Nie oznacza to oczywiście jednak, że pewne autorskie rozwiązania nie znalazły się w naszej wersji systemu. Przykładem jest możliwość realizacji kilku różnych zleceń na jednej sztuce materiału – w tym przypadku na jednym arkuszu blachy. Możliwe jest to m.in. dlatego, że system pozwala na automatyczne modyfikowanie w takiej sytuacji konkretnych technologii. Pozwala nam to optymalizować koszty.

Skoro jesteśmy przy temacie kosztów – Fabryka 4.0. to w dużym uproszczeniu zakład produkcyjny, który dzięki inwestycjom w nowe technologie jest w stanie produkować szybciej i taniej. Co udało się osiągnąć w obszarze rozliczania produkcji i uzyskania pełnej przejrzystości finansowej dzięki wdrożeniu systemu ERP?

Przykładem może być chociażby wdrożenie mechanizmu, w którym w trakcie procesu produkcyjnego zdawanych jest nawet kilkaset zleceń na realizację półwyrobów tworzących produkt finalny – odbywa się to w postaci np. zaetykietowania oraz złożenia w odpowiednim miejscu hali produkcyjnej. Następnie system podpowiada, kiedy w kolejnym zleceniu dany element zostanie wykorzystany. To bardzo ważne z punktu widzenia równoległej realizacji kilku zleceń produkcji i ich rozliczania. Znaczne usprawnienia zyskaliśmy także w obszarze technologii. Wszelkie wyszukiwania i zmiany przebiegają tu automatycznie. Wiele ułatwiają funkcje stworzone specjalnie pod kątem potrzeb konkretnych użytkowników systemu. Dzięki temu technolog jest w stanie przygotować kilkaset technologii dziennie. Obejmują one w AGMARZE takie procesy jak wykrawanie, krawędziowanie, spawanie, malowanie, czy fosforowanie.

Czy w przypadku Agmaru wdrożenie systemu ERP faktycznie pozwoliło na opłacalne produkowanie krótkich serii wyrobów?

W naszej bazie danych znajduje się obecnie około 78 tysięcy indeksów materiałowych, półwyrobowych i wyrobowych. Wprowadziliśmy własną indeksację, opieramy się na szablonach zawartych w systemie i na tej bazie zbudowaliśmy technologie. Są one bardzo mocno zagnieżdżone – struktura produktu finalnego może mieć nawet 25 poziomów zagłębień. Produkujemy w długich seriach składających się z kilku tysięcy wyrobów, ale realizujemy również projekty indywidualne pod specyficzne zamówienia klientów. Nasz wyrób końcowy może składać się z kilkuset, ale też ponad tysiąca zleceń produkcyjnych. To wymaga dużej elastyczności. Wszystkie zlecenia generują się automatycznie w oparciu o raport PZM. Dzięki optymalizacjom wprowadzonym przez BPSC czas wygenerowania takiego raportu to około 4 minuty. Pozwoliło to ograniczyć czas, jaki zajmuje naszemu planiście planowanie produkcji do dwóch, maksymalnie trzech godzin dziennie. To zdecydowanie mniej niż przed wdrożeniem systemu. Wszystkie przewodniki oraz rysunki występujące w formie elektronicznej są generowanie automatycznie z naszej bazy danych. Wprowadziliśmy możliwość szyfrowania tych dokumentów oraz zarządzania uprawnieniami do nich w zależności od wskazanych stanowisk. Automatycznie następuje również przypisanie tych dokumentów do odpowiednich ekranów dotykowych poszczególnych gniazd.

Mówiąc o realizacji idei Fabryki 4.0, bardzo często mówi się o znaczącym przyśpieszeniu produkcji. Niektóre źródła mówią o 20-30% poprawie wydajności, niektóre nawet o większej. Jest to możliwe m.in. dzięki uzyskaniu pełnej wiedzy na temat zleceń produkcyjnych. W jaki sposób system ERP wspiera Agmar w tym obszarze?

System pozwala nam na rezerwację unikalnych zasobów – narzędzi, maszyn czy np. pracowników z unikalnymi uprawnieniami. Dzięki temu harmonogram produkcji może ustawić zlecenia produkcyjne pod dostępność danego zasobu w określonym momencie. Impuls pozwala również wskazać w każdym konkretnym momencie, czy jest już możliwość wykonania konkretnego zlecenia produkcyjnego. System sprawdza co wchodzi technologicznie w skład półproduktu w ramach zlecenia i przelicza w odniesieniu do stanu magazynowego. Mamy więc na bieżąco dostęp do wiedzy, ile sztuk półwyrobu jesteśmy w stanie wykonać w danej chwili. Można więc powiedzieć, że system pokazuje pracownikowi, czy istnieje możliwość wykonania danej czynności nie wymagając od niego własnych interpretacji. Oczywiście jest to jedynie alternatywa dla szczegółowego planowania co do minuty, gniazda, stanowiska w ramach harmonogramu produkcji.

Rzeczywistość obszaru produkcji znacząco zmieniła się po wprowadzeniu gospodarki magazynowej systemu Impuls. Przy produkcji konkretnych elementów oprogramowanie samodzielnie wylicza ze zleceń produkcyjnych co jest potrzebne, sprawdza stany magazynowe, blokuje je oraz wydaje dyspozycje umieszczenia w odpowiednim miejscu hali produkcyjnej. Pozwala to uniknąć rezerwacji surowców czy półwyrobów pod konkretny element, co wpisuje się w rzeczywistość, która ulega bardzo częstym zmianom. Istnieją w systemie narzędzia, które pozwalają w takiej sytuacji wstecznie rozliczać niektóre elementy wykorzystane do produkcji różnych elementów.

Bardzo ważnym aspektem Przemysłu 4.0 jest kontrola jakości. Niedawno opublikowany przez Capgemini raport mówi wprost: dzięki cyfryzacji fabryk, tempo poprawy jakości produktu ma rosnąć nawet 12 razy szybciej niż w ostatniej dekadzie minionego wieku. W jaki sposób system IT wspiera Agmar w tym obszarze?

Kontrola jakości prowadzona jest z jednej strony przy zakupach, gdzie oznaczamy na określonych indeksach, że podlegają kontroli, natomiast w module kontroli jakości oznaczane są konkretne elementy. System nie przepuści określonego materiału, bądź półwyrobu na magazyn jeśli jest on objęty wymogiem kontroli, a nie została ona jeszcze przeprowadzona.

Kiedy pracownik na produkcji odkrywa błąd w technologii, ale uniknął zniszczenia półwyrobu nie musi tworzyć karty braków lecz odsyła do działu jakości oraz do technologa, któremu w koszyku serwisowym pokazują się określone błędy. Powstaje więc coś w rodzaju wewnętrznego zgłoszenia serwisowego. Natomiast kontrola międzyoperacyjna realizowana jest na dwa sposoby. W systemie możemy wskazać kontrolę uwzględnioną w technologii jako operację bądź w ramach działu kontroli wobec konkretnych elementów. Analiza zagrożeń realizacji każdego dnia pokazuje, które ze zleceń nie zostanie zrealizowane na czas, podając równocześnie powód tego zagrożenia, np. opóźnioną dostawę surowca a system automatycznie informuje sprzedaż o niedopełnieniu terminu realizacji.