Przyszłość leży w automatyzacji

W jakim stopniu wprowadzono nowoczesną automatykę magazynową w fabryce Philips Lightning w Pile?

Wprowadzona w 2012 roku automatyzacja dotyczyła 8 linii produkcyjnych lamp liniowych TL, które odpowiadają za realizację 6000 sztuk produktu na godzinę. Wykorzystywane przez nas rozwiązania dotyczą nie tylko linii montażowych, ale również sortowania i pakowania świetlówek.

Co było głównym celem wprowadzenia automatyzacji?

Trudno mówić o jednym podstawowym czynniku, który decydował o tym kroku. Należałoby wymienić szereg elementów, które odpowiadały za optymalizację kosztów całej produkcji. Do najważniejszych z nich należy ograniczenie składu osobowego zaangażowanego w pracę na linii produkcyjnej, wyeliminowanie błędów przy kompletowaniu towaru czy zminimalizowanie ryzyka jego fizycznych uszkodzeń. Do tego dochodzą korzyści dodatkowe w rodzaju podniesienia poziomu bezpieczeństwa w obrębie linii produkcyjnej.

W jaki sposób?

Dzięki automatycznemu systemowi transportu i paletyzowania całkowicie wyeliminowaliśmy obecność wózków widłowych w hali produkcyjnej. Dzięki temu zniknęło ryzyko wypadku na linii produkcji, które niezależnie od poziomu wyszkolenia pracowników zawsze istnieje w obrębie pracy pojazdów obsługiwanych przez człowieka. W ten sposób nie potrzebujemy żadnych pracowników na magazynie. Eliminacja ta odpowiada również za oszczędność zatrudnienia.

Jak w praktyce wyglądało ograniczenie składu osobowego pracującego przy linii produkcyjnej lamp liniowych TL?

Przed automatyzacją w obrębie tej produkcji pracowało 40 osób. Były one zaangażowane w całą pracę przy linii oraz transport, sortowanie i paletyzowanie produktu przeznaczonego do wysyłki. Obecnie za obsługę systemu linii montażowych odpowiadają dwie osoby, natomiast przy samych liniach pracuje po czterech pracowników. Co najważniejsze jednak, z powodu trwającego relokowania produkcji Philips z zakładów na Zachodzie do naszej fabryki w Pile udało nam się przeprowadzić cały proces bez zwolnień członków załogi, którzy zostali przetransferowani do pracy w innych częściach zakładu.

A co z kompletowaniem towaru i wspomnianym przez Pana ryzykiem jego uszkodzenia?

Automatyczny system transportu i paletyzowania pozwolił na całkowitą likwidację pomyłek w katalogowaniu zamówień. System dostarczony przez naszego partnera i głównego wykonawcę automatyzacji firmę Cassioli Polska z Łodzi, który jest zintegrowany z naszym SAP i przystosowany do obrotu różnych rodzajów SKU w paletyzowaniu pod konkretne zamówienia, wyeliminował pomyłki w stu procentach. Jeżeli chodzi o uszkodzenia towaru, to nigdy nie był to znaczący problem w naszym zakładzie, jednak podczas ręcznego kompletowania zamówień do wysyłki produkty nie zawsze były układane równo, przez co tak delikatne elementy jak świetlówki mogły doznawać uszkodzeń podczas transportu palet. Obecnie nie ma mowy o takiej sytuacji.

Czy firma Cassioli wywiązała się z zapowiadanych efektów wprowadzenia automatyzacji produkcji w fabryce?

Zdecydowanie. Wprowadzone rozwiązania pozwoliły całkowicie zapewnić deklarowany przy projektowaniu systemu poziom wydajności produkcji i pakowania towaru. Jak już wspominałem, obecnie realizujemy w ciągu godziny 6 tysięcy sztuk gotowego produktu, który powstaje w systemie całodobowym 7 dni z tygodniu. Taki efekt przy jednoczesnym znaczącym ograniczeniu wydatków personalnych i podniesieniu jakości obrotu produkcji zawdzięczamy właśnie automatyzacji.

W jaki sposób określiłby Pan rolę automatyzacji w produkcji masowej?

Jednym słowem: przyszłość. Przyszłość produkcji leży w automatyzacji. Widzimy to każdego dnia na przykładzie naszego zakładu, w którym pracę znajduje około 4 tysięcy osób. Zwiększenie wydajności, poziomu jakości pracy, optymalizacja kosztów, to są faktyczne powody, dla których możemy utrzymywać tyle miejsc pracy przy ciągle rosnących zewnętrznych wymaganiach rynku jak np. konkurencji ze Wschodu.

Fabryka Philips Lightning Poland w Pile podczas wprowadzania systemów automatycznego transportu i paletyzacji dla linii montażowych lamp liniowych TL zastosowała następujące rozwiązania:

• 6 automatycznych przenośników pionowych do kartonów
• 500 mb przenośników rolkowych do transportu kartonów
• 250 mb przenośników rolkowych do transportu europalet
• Sortownik produktów
• 5 automatycznych podajników europalet
• 2 roboty paletyzujące
• Specjalny wózek automatyczny do transportu spaletyzowanego produktu
• 2 automatyczne owijarki folią stretch z automatycznym systemem przykrywania od góry
• 2 automatyczne systemy etykietowania palet