Szklana fabryka

To, co inne fabryki kryją w otchłani hal produkcyjnych, tutaj w Dreźnie można oglądać przez przeszklone ściany manufaktury lub wejść bezpośrednio na linie montażu i zobaczyć z bliska, jak montowane są niemieckie Rolls-Royce na chiński rynek. Najwięcej odbiorców Volkswagena modelu Phaeton jest właśnie w Chinach. Z ponad 7 500 wyprodukowanych w 2010 roku w Dreźnie Phaetonów – 60 procent trafiło do Azji. W Chinach Phaeton 3,6L V8, 12W kosztuje 800 tys. juanów. W Europie auto można zamówić już w cenie od 65 do 170 tys. euro. Wyprodukowane w fabryce samochody składuje się w szklanej 40 metrowej wieży i wszystkie – 280 sztuk zostały już sprzedane. Fabryka nie produkuje, bowiem na skład, lecz pod konkretnego odbiorcę, którego zaprasza się do fabryki, by dobrał sobie nie tylko kolor karoserii, ale także kolor tapicerki i inne elementy wyposażenia.

W bieżącym roku planowany jest wzrost produkcji Phaetonów o 15-20 procent. W samych Chinach nastąpił bowiem podwójny wzrost liczby dealerów, jest ich obecnie 120.

Jeśli pomyłkowo pracownicy użyją niewłaściwego narzędzia do montażu, system głosowy natychmiast informuje ich o pomyłce

Zamawianie takiego cacka przypomina raczej przygotowywanie kanapki w ekskluzywnej restauracji, niż seryjną produkcję samochodu. Auto w całości montowane jest 3 dni i cały proces odbywa się ręcznie. Wszystko poprzedza dokumentacja, która powstaje w niespełna trzy tygodnie. dokumentacja W Dreźnie miesięcznie montuje się 400 Phaetonów pod indywidualne zamówienia klientów.

Linia montażowa

Przy wejściu do hali montażowej dumnie prezentuje się Horsch z 1936 roku, który ciągle jest na chodzi, a ostatnio jeździł nim cesarza Etiopii Hailie Seassie. Obok stoi wypucowany 48 zaworowy silnik W12 o pojemności 6 l i mocy 450 KM, dzięki któremu luksusowe Phaetony mogą rozwijać prędkość 310 km/h.

W fabryce panuje niebywała wręcz sterylna czystość. Na linii montażowej nie ma zbędnych przedmiotów. Czasami dwóch pracowników fabryki pracuje przy jednym samochodzie, ale najczęściej widać tylko jednego człowieka. Głównym elementem linii montażowej jest tzw. taśma łuskowa. Jedyną wspólną cechą tej taśmy i tradycyjnych taśm produkcyjnych jest rytmiczne sterowanie w poszczególnych sekwencjach montażowych. Taśma składa się z 29 pojedynczych przesuwających się członów, całkowicie wyłożonych parkietem, które prowadzą montowane pojazdy. Przyglądając się parkietowi można wyraźnie zaobserwować dwie cienkie linie wydzielające przesuwający się pas podłogi. Kolejne cechy charakterystyczne produkcji w szklanej fabryce to między innymi dostarczanie prądu drogą indukcyjną oraz nowoczesne, pośrednie oświetlenie. Reflektory światła skierowane są do góry i – poprzez odbicie w lustrze – światło kierowane jest bezpośrednio na linię montażową. Wszystkie elementy potrzebne do montażu na danym stanowisku spoczywają w pojemniku na samojezdnym wózku, przyporządkowanym do jednej z 29 sekwencji linii montażowej. Dzięki temu na linii montażowej wyeliminowano półki z akcesoriami, a części podążają za danym samochodem.

Montaż samochodów odbywa się na dwóch poziomach. Łuskowa lina montażowa jest połączona z drugim poziomem elektryczną zawieszaną kolejką, transportującą wagony na drugi poziom według sekwencji montażu samochodu. Dzięki temu systemowi na linii montażowej panuje idealny ład. Poszczególne fazy procesu montażowego są przyporządkowane konkretnym pracownikom, którzy dokładnie wiedzą, jak zamontować wybrany element, a jeśli pomyłkowo użyją niewłaściwego narzędzia, system głosowy natychmiast informuje ich o pomyłce.

Jedynymi elementami, które nie są transportowane tramwajami, stanowią karoserie

Samobieżne, sterowane elektronicznie wózki dostarczają poszczególne elementy na linię montażową według właściwej sekwencji, w czym pomocne są czytniki kodów kreskowych. Linia montażowa przesuwa się w tempie 1 metr/minutę, a pracownicy pozostają w tym samym miejscu ze swoimi narzędziami, czekając na kolejne auto.

Karoserie, na wymaganą wysokość, podnosi dźwig, a dla ułatwienia montażu i lepszej widoczności montowanych elementów, mogą być obracane o 45 stopni. Gdy instalacja elektryczna jest zamontowana oraz elektroniczne komponenty, następuje ręczny montaż silnika, który dostarczany jest windą i transportowany bezobsługowym wózkiem na właściwe stanowisko montażu. Samojezdny wózek, gdy napotka na drodze przeszkodę, wydaje kilka ostrzegawczych sygnałów, a gdy przeszkoda nie ustępuje włącza się alarm.

Po ożenku – połączeniu karoserii z podwoziem, osadzeniu kół i szyb, samochód transportowany jest do specjalnego tunelu, w którym następuje proces kontroli całego montażu, a następnie auto przechodzi testy sprawdzające.

W fabryce wykorzystuje się dwa roboty, jeden zajmują się montażem koła zapasowego, a drugi przedniej szyby.

Logistyka

Wraz ze szklaną fabryką powstał także nowy system dystrybucyjno-logistyczny. Dwa specjalnie skonstruowane, elektryczne, 60-metrowe tramwaje kursują po torach miejskiej sieci tramwajowej między położonym poza fabryką Centrum Logistycznym a manufakturą, przewożąc wyprodukowane podzespoły. Trasa przejazdu wynosi 4,2 km, a tramwaj pokonuje ją w 13 – 18 min. W ciągu doby dostarcza łącznie blisko 2.000 ton części. Volkswagen na te tramwaje wydał 1,8 mln euro, ale dzięki temu w centrum Drezna nie ma ciężarówek i związanych z tym zanieczyszczeń atmosfery. Tramwaje dostarczają gotowe do montażu elementy do samych drzwi fabryki. Wewnątrz fabryki transport komponentów odbywa się bezobsługowymi wózkami, sterowanymi przez 60 tysięcy magnesów schowanych pod parkietem, który zajmuje 24 tys. mkw powierzchni.

Samobieżne, sterowane elektronicznie wózki dostarczają poszczególne elementy na linię montażową

Jedynymi elementami, które nie są transportowane tramwajami, stanowią karoserie ( ze względu na gabaryty). Karoserie produkowane są w fabryce Volkswagena w Mosel (100 km od Drezna)i dostarczane są wraz z drzwiami ciężarówkami do fabryki w Dreźnie. Malowanie karoserii również odbywa się ręcznie, a farba nakładana jest siedem razy. W tym samym budynku, co karoserie Paethona, produkowane są także karoserie do Bentleya Continental GT.

Wstęp wolny

Do transparentnej fabryki może wejść każdy, czynna jest codziennie 12 godzin. Za jedyne 5 euro można zafundować sobie zupełnie inny świat produkcji, bez pyłu, smarów, hałasu i kurzy. Robotnicy pracują w białych kombinezonach.

Wokół fabryki posadzono 350 drzew oraz wykonano sodowe oświetlenie, które nie niszczy organizmów żywych w znajdujących się w leżącym opodal Ogrodzie Botanicznym. Budowa fabryki kosztowała Volkswagen 187 mln euro, do tej pory wyprodukowano w niej ponad 50 tysięcy aut. Fabryka służy także za przybytek kultury, odbywają się tutaj przedstawienia teatralne i koncerty.