Zarządzanie miejscami zbiórki

Raz są to warstwy, innym razem kartony, a jeszcze innym sztuki. Kompletacja, w zależności od procesu, wykorzystuje różne modele pobrania towaru. Główny podział, jaki można zastosować, opiera się o metodę pobrania i jest to: „towar do człowieka” lub „człowiek do towaru”. Różnica w metodach polega na tym, że w pierwszym przypadku miejsce pobrania jest statyczne, czyli partie towaru dostarczane są do miejsca, w którym następuje kompletacja. Przykładem tego typu metody może być pre-picking. Drugi model opiera się na założeniu, że to osoba pobierająca udaje się w miejsce składowania towaru. Przykładem tego modelu jest kompletacja oparta o stałe miejsce pickingowe lub pobieranie towaru z miejsca składowania, jak ma to miejsce w systemach z wąskim korytarzem wykorzystywanym do kompletacji. Niezależnie od metody czy też modelu pobierania, kluczem do optymalnego funkcjonowania procesu jest dbałość o niego oraz systematyczna praca, mająca na celu podniesienie jego jakości.

Optymalizacja układu pickingów

Jedną z najczęstszych metod pobrania jest kompletacja w oparciu o stałe miejsca zbiórki. Metoda ta cieszy się dużą popularnością ze względu na swoją przejrzystość i łatwość w zastosowaniu. Stałe miejsca zbiórki wymagają jednak już od samego początku przeprowadzenia szeregu analiz. Niestety, etap przygotowania często jest bagatelizowany przez właścicieli procesów, co prowadzi do późniejszych problemów. Zazwyczaj pierwszym, ale niestety też i ostatnim krokiem przy układaniu pickingów, jest analiza ABC/XYZ. Oto kilka z najczęściej popełnianych błędów.

Pierwszy błąd to oparcie się przy budowaniu układu pickingów jedynie o rotacje produktów. Tymczasem rotacja to jeden z ostatnich elementów układanki. W pierwszej kolejności jednostki magazynowe trzeba podzielić na grupy towarowe, kolejny podział to sposób pakowania, masa i dopiero na końcu rotacja w danej grupie. Należy pamiętać, że przygotowuje się palety miksowe, a to zobowiązuje do zachowania takich zasad, które pozwolą na przygotowanie stabilnej, równej i bezpiecznej palety, gdzie na samym dole nie będą leżeć np. szklanki, a na wierzchu akumulatory. To oczywiście przejaskrawiony przykład, ale dobrze obrazuje, dlaczego istotne w czasie analizy są, poza rotacją, wymiary, grupy towarowe i wielkość kartonów.

Zarządzanie pickingami jest pracą zespołową

Innym z błędów jest używanie do analizy ABC/XYZ danych z całościowych przepływów wraz z paletami pełnymi, które nie przechodzą przez picking. Tego typu błąd prowadzi do zaburzenia analizy i błędnych wniosków.

W przypadku magazynów, w których bardzo mała grupa SKU realizuje znaczący obrót, należy przeprowadzić analizę na dwóch poziomach. Ogólnym – ze wszystkimi SKU oraz ponowną – po wyłączeniu SKU, realizujących największy obrót. Tego typu procedura pozwala na właściwe określenie towarów, które powinny mieć otwarte miejsce pickingowe. Często analiza na wszystkich SKU wskazuje, że np. dzienne wyjście jakiegoś towaru jest znikome, a tym samym nie decydujemy się na otwarcie pickingu. Ponowna analiza po usunięciu z danych wysokorotacyjnych SKU pokazuje, że dzienne wyjście to kilka kartonów, a tym samym picking jest niezbędny. Jest to problem związany z uśrednianiem danych i bezkrytycznym podejściem do wyniku.

Mówiąc o artykułach z wysoką rotacją warto wspomnieć o częstym błędzie występującym podczas analizy, który polega na analizowaniu danych wraz z wyjściami promocyjnymi. Błąd ten występuje najczęściej w połączeniu z innym tu wspomnianym, czyli analizą całego przepływu bez wyłączenia pełnych palet. Należy pamiętać, że analiza będzie tak dobra, jak dane do niej użyte.

Kolejny często popełniany błąd to ustawianie pickingów bez pozostawiania rezerwowych miejsc lub umieszczenie ich na końcu ścieżki. W normalnej pracy mamy do czynienia z pojawianiem się nowych artykułów, zmianami sposobu pakowania itp. W przypadku braku rezerwowych miejsc na styku grup pakowania, pojawia się konieczność przestawiania znacznej ilości pickingów, tak aby nowy towar trafił we właściwe miejsc zgodne z analizą.

Skuteczne zarządzanie pickingami bez działu sprzedaży i zaopatrzenia nie jest możliwe

Dobrze zorganizowany picking to nie tylko umiejętność przeprowadzenia analizy i zachowanie kilku zdroworozsądkowych zasad. Należy pamiętać, że zarządzanie pickingami jest pracą zespołową. Po pierwsze musimy mieć do tego odpowiednie zasoby. Część z magazynów o dużej ilości SKU decyduje się na powołanie w swoich strukturach stanowiska kontrolera stocku, który jest między innymi odpowiedzialny za ciągłą analizę pickingu. Inne modele zadanie to przydzielają administracji odpowiedzialnej za obsługę magazynu. To jednak dopiero pierwsza z istotnych osób w procesie, nie wolno zapominać, że logistyka nie działa w oderwaniu od innych działów, a wręcz odwrotnie – jest działem realizującym procesy mające zabezpieczyć sprzedaż. A więc skuteczne zarządzanie pickingami bez działu sprzedaży i zaopatrzenia nie jest możliwe. Jedynie dobra współpraca, polegająca na odpowiednio wczesnym informowaniu o planowanym wprowadzeniu nowych produktów, informowanie o wycofaniu starych, a następnie pomoc w wytowarowaniu ich może spowodować, że proces będzie optymalny. Wiedzą o tym doskonale centra dystrybucyjne dużych sieci handlowych, które borykają się na co dzień z problemem artykułów sezonowych, artykułami promocyjnymi, nowymi produktami dodawanymi do obsługi oraz wycofywanymi z portfolio.

Niestety, rzadko dysponuje się takim komfortem, aby każde SKU z oferty posiadało własne stałe miejsce pickingowe. Oczywiście w takim wypadku można prowadzić cykliczną analizę układu pickingów i starać się aktywnie zarządzać miejscem. Rozwiązanie to jednak zminimalizuje jedynie problem. Sytuacja dodatkowo komplikuje się, jeśli mamy do czynienia z towarami, dla których zarządzamy serią lub datą przydatności. Chcąc, aby proces był zgodny „ze sztuką”, powinniśmy utrzymać homogeniczność towarów zarówno pod kontem SKU, jak i serii lub daty, a to już nie lada wyzwanie. Prostymi metodami zwiększającymi ilość dostępnych pickingów są „double picking” i „dynamic picking”. Pierwsza metoda polega na dołożeniu dodatkowej pary belek i podzieleniu miejsca na pół, w tym wypadku należy liczyć się z tym, że zredukuje się o ponad 50 proc. wysokość miejsca, a więc należy wybrać takie SKU, które cechuje na tyle mała rotacja, aby te pół palety zaspokoiło zapotrzebowanie pomiędzy uzupełniającymi zapasy. Druga metoda jest oparta o podobne założenia, polega na tym, że belkę dzieli się dynamicznie na tyle miejsc, ile akurat jest potrzebnych, a więc na klasycznej belce 2700 mm zamiast 3 pickingów możemy stworzyć ich 9, 12, 20 – tyle, ile jest potrzebnych. Tak jak w poprzednim wypadku, metoda ta może być zastosowana dla artykułów małych, o niskiej rotacji, dodatkowo trzeba pamiętać o tym, że w przypadku dynamic picking warto, aby belka miała wypełnienie i tworzyła półkę, którą można dowolnie dzielić.

Bufor picking

Jeśli te proste rozwiązania nie wystarczą, z odsieczą przychodzi proces „bufor picking”. Proces ten jest już obsługiwany przez część WMS-ów, co w znacznym stopniu usprawnia go i automatyzuje. Jednak jeśli WMS nie jest taki „mądry”, to nic straconego. Metoda „bufor picking” polega na utworzeniu w magazynie specjalnej strefy tymczasowych pickingów. Są to miejsca (często poza regałami, gdzieś przy ścianie lub innym wolnym miejscu), do którego trafiają artykuły, na które pojawiło się zapotrzebowanie, a nie posiadają one stałego miejsca zbiórki. Ten sam mechanizm może być używany do obsługi serii lub dat. W chwili, kiedy występuje zapotrzebowanie na inną serię lub datę, niż jest obecnie w stałym miejscu pickingowym, towar powinien trafić do strefy „bufor picking”, z której zostanie pobrany do zlecenia. Należy jednak pamiętać, że o ile systemy WMS obsługujące ten proces analizują, ile mają jeszcze wolnych miejsc – jakie było wyjście w ostatnim czasie towarów z miejsc buforowych i podejmują decyzje o dalszym losie towaru – o tyle przy braku wsparcia systemowego będziemy zmuszeni do codziennej analizy towarów w bufor picking i określania, które z nich powinny otrzymać stałe miejsce, które powinny jeszcze pozostać na kilka dni w buforze, a dla których miejsce trzeba zamknąć i zapas skierować na stock.