Arena Produkcji 2016

Konferencja Arena Produkcji 2016, która odbyła się 10 marca we Wrocławiu, zaskoczyła nas swoją popularnością. Ponad 200 gości przybyło do Haston City Hotel, aby wziąć udział w wydarzeniu, które zyskało już sporą renomę w świecie menedżerów produkcji.

Podczas konferencji odbył się szereg wystąpień, które przybliżały tematykę doskonalenia procesów produkcji, angażowania pracowników w programy ciągłego doskonalenia, nowoczesnych technologii oświetlenia, automatyzacji i robotyzacji, usprawniania łańcuchów dostaw czy poprawy efektywności energetycznej. Arena Produkcji to jednak przede wszystkim miejsce spotkań specjalistów, którzy mogli wymienić się doświadczeniami z codziennej pracy.

Piła świeci przykładem

Konferencję rozpoczęliśmy od jednej z naciekawszych prelekcji. Marek Huzarewicz ,Dyrektor Generalny Philips Lighting Poland, przestawił koncern i jego działania na terenie Polski. Szerzej omówił tworzenie i rozwój modelu ciągłego doskonalenia w zakładzie koncernu w Pile.

Fabryka żarówek w Pile powstała w 1958 roku, zaś po transformacji ustrojowej w 1991 zakład przejął Philips. Ważnymi kamieniami milowymi było też rozpoczęcie produkcji elektroniki przemysłowej (1996), przeniesienie do Piły produkcji komponentów metalowych i ceramicznych (2008), a w ostatnich latach rozpoczęcie produkcji opraw oświetleniowych, lamp LED i świetlówek TL5.

Transformacja Lean w Pile rozpoczęła się w 2009 roku. Prelegent przede wszystkim zwrócił uwagę na to, jakich błędów z jego punktu widzenia należy unikać przy wdrażaniu tej metodologii. Najważniejsze konkluzja była taka jak zwykle – Lean nie sprawdzi się w firmie, jeżeli nie znajdzie się on w centrum zainteresowania menedżerów.

Gościom przypomniane zostały narzędzia stosowane w Lean Manufacturing oraz zasady jakimi kierują się w organizacjach liderzy. Poznaliśmy kilka programów działających w fabryce Philipsa i mających na celu doskonalenie procesów. Na koniec prelegent przekazał kilka uwag dotyczących angażowania załogi w te programy oraz zaprezentował jednak z projektów usprawniających, polegający na modernizacji oświetlenia.

Zakład w Pile szczyci się w globalnej skali wyjątkowymi wynikami – aż 25% wszystkich światowych pomysłów usprawnień pochodzi z tej fabryki. To efekt zorganizowania współzawodnictwa zespołów usprawniających czy silnego wsparcia ich działań przez zarząd.

Na szczególną uwagę zasługuje fakt, że pan Huzarewicz, pełniący najwyższe funkcje w polskich strukturach Philipsa, doskonale zna zasady Lean Manufacturing i angażuje się we wdrażanie tej metodologii. Podczas swojej kariery dokonał transferu wielu operacji produkcyjnych do Polski, nadzorował budowę fabryk w Pile i Kętrzynie oraz transformację organizacji przemysłowej.

Automatyka i robotyka

Temat robotyzacji i automatyzacji podjęły wspólnie dwie firmy – Promag i Comau. Polski producent rozwiązań magazynowych oraz włoski producent robotów nawiązały ostatnio współpracę a goście Areny Produkcji mogli poznać przykłady i efekty związanych z tym wdrożeń.

Michał Ochmański i Grzegorz Karpiński z Comau mówili o historii jednego z największych europejskich producentów robotów przemysłowych. Roboty Comau są powszechnie wykorzystywane w branży motoryzacyjnej, spotkać je można także w wielu firmach z branży lotniczej, przemysłu ciężkiego czy energetycznej. Prelegenci zwrócili uwagę na fakt, że Polska ma bardzo wiele do nadrobienia, jeżeli chodzi o stopień robotyzacji fabryk. Zaprezentowane zostały rodziny robotów Comau, a także chwytaki, oprogramowanie SmartPAL czy kontrolery robotów.

Strategia Comau opiera się na współpracy z partnerami w zakresie przygotowania aplikacji zrobotyzowanej paletyzacji. Marek Łabęda z firmy Promag, który jako następny stanął za mikrofonem, opowiadał właśnie o efektach takiej kooperacji.

Promag dostarcza wyposażenie magazynów, hal produkcyjnych, warsztatów i biur. Firma z Poznania posiada już trzy hale produkcyjne, a dzięki dużemu zapleczu technicznemu może reagować na potrzeby klienta i projektować rozwiązania odpowiednie dla jego potrzeb.

Możliwości Promagu w zakresie tworzenie rozwiązań intralogistycznych zostały przedstawione w praktyce, na bazie case study. W dużym przedsiębiorstwie z branży mleczarskiej, przy współpracy z Comau, zautomatyzowany i zrobotyzowany został przepływ materiałów w procesach magazynowo-produkcyjnych. Zaawansowany system wiązał się z zainstalowaniem kilkunastu elementów i obejmował transport, paletyzację, pakowanie i składowanie. Kolejne case study pozwoliło porównać koszty budowy i eksploatacji magazynu konwencjonalnego i automatycznego.

Impuls Evo w symbiozie z SolidWorks

Nad kwestią optymalizacji procesów zarządzania produkcją po wdrożeniu systemu ERP pochylił się Jarosław Iwanek z firmy BPSC. Prelegent przestawił składowe nowoczesnego systemu ERP na podstawie programu Impuls EVO i pokazał możliwości, jakie daje ono firmie produkcyjnej.

Wdrożenie ERP pozwalają na lepszą kontrolę i zmniejszenie stanów magazynowych. Funkcjonalności moduły zakupowego można wykorzystać do obniżenia cen zakupu, warto zwłaszcza zwrócić uwagą na możliwości organizowania w systemie aukcji zakupowych i zapraszania do nich dostawców. Jednym z najmocniejszych elementów systemu jest optymalizacja procesu harmonogramowania i planowania produkcji oraz idące za tym ograniczenie kosztów produkcji i możliwość reagowania na nagłe zamówienia.

Impuls EVO pozwala tez przeprowadzenie symulacji kosztów produkcji a co za tym idzie sprawdzenie rentowności nowych produktów. Z rozwiązania skorzystał już szereg firm produkcyjnych, a reprezentant jednej z nich – Piotr Daniel z Ferrum – pojawił się na scenie aby opowiedzieć o swoich doświadczeniach w pracy z programem.

Feerum specjalizuje się w projektowaniu, produkcji oraz montażu u klienta kompleksowych elewatorów zbożowych, służących do suszenia i magazynowania produktów roślinnych, takich jak m.in. zboża, rośliny strączkowe i oleiste czy kukurydza. Wdrożenie ERP przebiegało w sposób nietypowy, bowiem miało ono objąć integrację z system Solidworks.

Przeprowadzona integracja dwukierunkowa SolidWorks Enterprise PDM – Impuls ERP pozwala przekazywać BOM konstrukcyjny bezpośrednio z odczytywanej struktury 3D. Wprowadzona została też automatyczna synchronizacja spraw i projektów pomiędzy Impuls ERP i SolidWorks Enterprise PDM, zaś na postawie BOM generowana są zamówienia i oferty.

Narzędzia kontra postawy

Dawid Pyszniak z firmy Compass&Partners jako kolejny zmierzył się z tematem Lean Management. Podzielił się on z gośćmi konferencji swoimi refleksjami zebranymi przez 20 lat pracy z tymi zagadnieniami, stawiając na formułę dialogu z salą, a ramach prezentacji wyświetlając tylko kilka pytań.

Tytułowa konfrontacja została rozstrzygnięta już na początku wystąpienia. – Nikt nie odkryje Ameryki, mówiąc, że najważniejsi są ludzie – oświadczył prelegent, oceniając, że narzędzia odpowiadają tylko za 30% powodzenia we wdrożeniach Lean, zaś pozostały 70% to efekt właściwych postaw ludzkich.

Jako jeden z głównych problemów kadry menedżerskiej wskazana została tendencja do otaczania się pracownikami o niższych kwalifikacjach i małej ambicji. To oczywiście efekt obaw o własną pozycję, ale mądry szef dąży do awansowania swoich podwładnych, bowiem tylko to zapewnia rozwój organizacji.

Od czego menedżer powinien rozpocząć wdrożenie Lean? Od obserwacji procesów oraz zbliżenia się do pracowników. Padło przy tym ważne pytanie – czy nasi podwładni mają odwagę przyjść do nas i powiedzieć, że mają problem, czy też ze względu na atmosferę unikają tego. Menedżer powinien pozwalać na błędy – ale te same błędy mogą być popełniane tylko raz.

Wielokrotnie pada pytanie, czy pieniądze są najważniejszym elementem motywującym do udziału w programach ciągłego doskonalenia. Tymczasem prelegent przypomniał, że na liście czynników motywujących pracowników pieniądze są dopiero na czwartym miejscu. Wyżej plasują się możliwość rozwoju i realny wpływ na przebieg pracy, a najważniejszy motywator to każdorazowe otrzymywanie informacji zwrotnej.

Za rozwiązywanie problemów także powinni odpowiadać pracownicy, błędem jest powoływanie specjalnych zespołów, których członkowie nie mają pojęcia o obszarach, w których pojawił się problem. Warto też postępować według schematu, według którego z jednym pytaniem ze strony pracownika wiąże się co najmniej jeden problem i co najmniej jeden pomysł na jego rozwiązanie. Prowadzący pozostawił uczestników konferencji z pytaniem, czy działania leanowskie zawsze zaczynamy od słowa dlaczego.

Poprawa infrastruktury oświetleniowej

Philips jeszcze raz został bohaterem wystąpienia na Arenie Produkcji. Tym razem przed mikrofonem pojawił się Wojciech Kuc, Senior Key Account Manager, Segment Industry. Opowiadał on o rozwiązaniach firmy dla branży przemysłu oraz o całkowitej nowości – ofercie “światło jako usługa”.

Uczestnicy konferencji mogli zapoznać się z szeregiem nowoczesnych rozwiązań wykorzystujących technologię LED. Wszystkie prezentowane przykłady wdrożone zostały w działających Polsce firmach. Efekty każdorazowo przekraczały wymagania klientów, których hale produkcyjne czy magazynowe przy korzystaniu z tradycyjnych źródeł światła były niedoświetlone nawet w ciągu dnia. Przykładowo w zakładzie Accelor Mittal natężenie oświetlenia wzrosło z 38 do 500 luksów.

Zaawansowane rozwiązania Philipsa zmieniają też barwę i natężenie światła w zależności od pory dnia i zmiany pracowniczej. Wpływa to na wydajność i komfort pracy. Oczywiście, czujniki mogę też automatycznie zaciemniać pomieszczenia w momencie, gdy nikt w nich nie pracuje.

Prelegent przypomniał, że oświetlenie LED to inwestycja droga w momencie wdrożenia, ale zapewnia obniżenie zużycia energii i charakteryzuje się dużą żywotnością. Zaprosił wszystkim zainteresowanych na wizyty referencyjne w zmodernizowanych zakładach.

Ile kosztuje czas?

Takie pytanie zadał gościom konferencji Tomasz Szczepura z firmy Dachser. Przedstawiciel dużego operatora logistycznego przedstawiał gościom konferencji możliwości, jakie daje inteligentna logistyka Dachsera w zapewnieniu ciągłości dostaw i skróceniu czasu dotarcia produktu do klienta.

Co to jest inteligenta logistyka? To odpowiednie połączenie zaawansowanej technologii transportu i unikalnych rozwiązań informatycznych tworzy. W efekcie postaje usługa efektywniejsza i bardziej wydajna od innych stosowanych rozwiązań. Wykorzystuje ona standaryzację, indywidualizację i optymalizację, zaś dzięki obszernej analizie poprawie ulega bilans logistyczny.

Prelegent przestawił historię firmy oraz zaawansowane rozwiązania transportowe Dachsera. Kluczowym jej elementem jest koncepcja Euro Hubów, pozwalająca na ominięcie ograniczeń wynikających z przepisów dotyczących czasu pracy kierowców. Unikalna jest też organizacja sieci Dachsera, jak też fakt, iż każdy oddział firmy posiada dużą autonomię.

Autorskie rozwiązania IT są z kolei tworzone z myślą o kliencie oraz usprawnieniu jego komunikacji z partnerami i centralą Dachsera. Procesy IT są ujednolicone na poziomie centralnym i lokalnym, zaś poziom zabezpieczeń zakłada, w ciągu roku system może być niedostępny dla klientów przez maksymalnie pół godziny. Platforma eLogistics pozwala na śledzenie stanu przesyłek w czasie rzeczywistym, składanie zleceń online i zarządzanie łańcuchem operacji magazynowych.

Rozwiązania szyte na miarę

Jarosław Krawczyk z TheusLED TNC INVESTMENTS powrócił do tematyki oświetlenia. Jego wystąpienie poświęcone było szytym na miarę rozwiązaniom dotyczącym przemysłowego oświetlenia LED.

TheusLED to polski producent oświetlenia LED. Pan Krawczyk wielokrotnie podkreślał, że jest niezwykle dumny z tego, że produkcja firmy prowadzona jest w Polsce. Jednak nie tylko kwestie patriotyczne grają tu rolę. Dzięki dostępnemu na miejscu zespołowi konstruktorów i projektantów, firma może reagować na potrzeby klientów i prowadzić produkcję na zamówienie.

Prelegent porównał tradycyjne i LED-owe źródła światła, wskazując na plusy i minusy nowej technologii. LED-y pojawiły się na oświetleniu przemysłowym około pięć lat temu i zdobywają zwolenników dzięki energooszczędności, trwałości oraz łatwej regulacji i adaptacji do potrzeb klienta.

TheusLED opiera jednak swoją ofertę przede wszystkim o indywidualne podejście do klienta. Technika nie jest bowiem argumentem, który przekona odbiorcę do inwestycji, niezbędne jest wskazanie korzyści, posłużenie się faktami oraz przykładami realizacji oraz właściwa komunikacja. Na koniec gości konferencji poznali możliwości systemowego rozwiązania Prometheus, przeznaczonego do użytku w przemyśle.

Wzorcowy projekt

Dawid Majchrzak, Project Manager w Hilding Anders Polska, zaprezentował niezwykle ciekawe studium przypadku, dotyczące przygotowania i realizacji projektu generalnego remontu fabryki materacy w Murowanej Goślinie. Był to wzorcowy przykładem planowania i przygotowania inwestycji, która została zrealizowana znacznie szybciej niż początkowo zakładano.

Prelegent zaczął od zastanowienia się nad tym, dlaczego firmy muszą się zmieniać. Zaznaczył, w procesie zmian po etapie nakreślenia wizji musi nastąpić etap analizy biznesowej. Program ciągłego doskonalenia musi być wpisany w proces biznesowy, prowadzący ostrzegł też, że projekty często stają się silosami.

Konieczność dokonana remontu, będącego bohaterem case study, wynikała z planu strategicznego firmy Hilding Anders. Fabryka pomimo przejścia na system czterozmianowy była już na granicy swoich możliwości produkcyjnych, tymczasem zamówienia nieustannie rosły i według prognoz w 2015 roku zakład nie byłby w byłby już w stanie zaspokoić zapotrzebowania. Kolejnym wyzwaniem, przed którym stanęli autorzy projektu było rozwiązania problemu przeciążenia głównych dróg transportowych.

Cele było zwiększenie zdolności produkcyjnych aż o 100%, skrócenie długości dług transportowych o 15-25% i zwiększenie pojemności magazynu surowców o 10-15%. Tak znaczący wzrost wydajności wymagał oczywiście zakupu nowej linii produkcyjnej, ale oczywiście pojawił się problem – gdzie znaleźć na nią miejsce w sytuacji, gdy projekt nie zakłada rozbudowy zakładu? Największym wyzwaniem było jednak uniknięcie ograniczenia zdolności produkcyjnych podczas trwania projektu.

Rozwiązaniem był re-inżyniering layoutu całej firmy. Prelegent zaprezentował wprowadzone zmiany, obejmujące reorganizację i zmniejszenie ilości centrów produkcyjnych, przebudowę magazynów i stworzenie nowej drogi transportowej. Przy okazji tego projektu postanowiono zautomatyzować systemy transportowe materacy i palet.

Gości konferencji dowiedzieli się jak został opracowany harmonogram projektu oraz jak wyglądała jego struktura personalna. Często w takich przypadkach członkowie projektu muszą dzielić swoje dotychczasowe zadania z udziałem w pracach nad remontem. Tymczasem zarząd Hilding Andres pozwolił oddelegować pracowników w całości do prac nad projektem.

Sugestie pracownicze w MAHLE Polska

Rafał Klepacki, Continous Improvement Team Leader, przedstawił działanie programu PCP-Sugestii w MAHLE Polska. PCP to w terminologii firmy Program Ciągłej Poprawy, zaś Pan Rafał odpowiada za jego prowadzenie i dowodzi czteroosobowym zespołem do spraw ciągłego doskonalenia.

MAHLE należy do 30 największych dostawców części silnikowych na świecie. Posiada ponad 170 zakładów produkcyjnych oraz 16 centrów rozwojowych położonych na pięciu kontynentach i zatrudnia około 75 000 pracowników. Produkty firmy można znaleźć w połowie wszystkich produkowanych na świecie pojazdów. Działająca w Krotoszynie fabryka ma powierzchnię 322 tys m2 i zatrudnia blisko 3300 osób. Produkuje zawory i prowadnice zaworów, tłoki i tuleje cylindrowe.

Jak wygląda droga od pomysłu pracownika do jego realizacji w Krotoszynie? Pracownik wypełnia formularz, który następnie przekazuje bezpośredniemu przełożonemu. Pomysł jest wprowadzany do systemu komputerowego, następuje ocena finansowych korzyści wynikających z jego wdrożenia, zaś zatwierdzenia zgłoszenia do realizacji dokonuje gremium decyzyjne, obradujące raz w tygodniu.

Prelegent wyjaśnił, jakie propozycje mogą spełnić wytyczne programu, a jakie nie. Prócz pomysłów na usprawnienie procesu czy ograniczenie zużycia materiałów, w zakładzie bardzo cenione są sugestie dotyczące poprawy bezpieczeństwa pracy. Przyjmowane są nie tylko zgłoszenia dotyczące wprowadzenia innowacji, ale też modernizacji istniejących rozwiązań.

Goście konferencji mogli zapoznać się z obowiązującymi w programie standardami dokumentów oraz aktualne wskaźniki. Była też okazja poznania kilku przykładów nagrodzonych pomysłów. Aktualnie przyjmowane jest około 80% zgłaszanych pomysłów, zaś aktywnie w programie udziela się około 1/3 załogi. Celem na najbliższy okres jest zwiększenie zainteresowania pracowników, aby już połowa z nich zgłaszała pomysły.

Nagrodą za przyjęty pomysł są gromadzone na koncie punkty, następnie zamieniane na pieniądze. W latach 2012-2015 na nagrody wydano około 450 tys. zł, podczas gdy oszczędności wynikające z usprawnień oceniono na 5 mln zł.

Optymalizacja zużycia energii

Marcin Wieruszewski z Centrum Energetyki i Techniki podczas kończącego wydarzenie wystąpienia zwrócił uwagę gości konferencji na rosnące wydatki na energię elektryczną i media. Przedstawił jednocześnie kilka metod, pozwalających na poprawę efektywności energetycznej firm produkcyjnych.

Optymalizacja efektywności to nie tylko kwestia prostego rachunku ekonomicznego. Dyrektywa Parlamentu Europejskiego z 2012 roku zakłada 17% wzrost efektywności energetycznej do roku 2020. To i tak niższa wartość niż ta przewidziana w pakiecie klimatyczno-energetycznym 20/20/20, lecz skutkiem tych przepisów są nieuniknione dalsze wzrosty cen prądu.

Prelegent przedstawił przykładową fakturę za prąd oraz jej składowe. Zwrócił uwagę zwłaszcza na znaczącą pozycję, jaką stanowi opłata, a w istocie kara za moc bierną przesyłaną do zakładu. Czynnik ten można wyeliminować dzięki prostym działaniom, jak montaż baterii kondensatorów. Kolejnym sposobem na oszczędności jest wprowadzenie dokładnych pomiarów zużycia mocy i analiza wyników. Przestawione przykład pokazały, jak można w ten sposób odnotować nieprawidłowości w pracy maszyn, nieprzestrzeganie procedur przez pracowników czy też skorelować plan taryfowy i godziny pracy zakładu. Inne wykresy pozwoli przekonać się, jak na zużycie prądu wpływa tempo podawania surowców do obrabiarki oraz stan narzędzi.

Prowadzący omówił tez kwestię jakości energii i wpływające na nią czynniki. Uświadomił też zebranym, że nowe rozporządzenie pozwala na wnoszenie roszczeń wobec dostawcy, które nie zapewnia właściwych parametrów jakościowych energii. Podsumowaniem było zaprezentowania możliwości zaawansowanych systemów monitoringu zużycia energii i mediów, dzięki którym można szybko wychwycić anomalnie występujące w zakładzie i znaleźć pole do dalszych oszczędności.

Prócz sesji wykładowych, w programie konferencji znalazła się także część networkingowa, podczas której była okazja do w nawiązania kontaktów między uczestnikami wydarzenia. Niezwykle cieszymy się, że podczas wydarzenia panowała tak korzystna atmosfera i serdecznie dziękujemy wszystkim uczestnikom za przybycie

Gorąco dziękujemy także naszym Partnerom, bez których wydarzenie nie doszłoby do skutku. Arenę Produkcji wsparły firmy Philips, BPSC, Feerum, Dachser, Promag, COMAU, Item, Trans.eu, Quantum Qguar, TheusLED, PIAP, Mahle, Hilding Anders Polska, Centrum Energetyki i Techniki,BGC, Compass&Partners.

Zdjęcia z konferencji można obejrzeć na stronie Logistyki Produkcji