Współpraca z dostawcą usług logistycznych

Niezależnie od zakresów zadań powierzanych firmom logistycznym przez zleceniodawców, zarówno przygotowanie współpracy jak również jej późniejsze koordynowanie i kontrola wymagają zachowania odpowiedniej staranności. Różnorodność metod i technik, a także propozycji narzędzi informatycznych, które można wykorzystać podczas przygotowywania i późniejszego zarządzania współpracą powodują, że powinny one być one uprzednio rozpoznane i uporządkowane pod względem przydatności w różnych obszarach działalności.

Znaczenie technik organizatorskich

Jako punkt wyjścia rozważań dotyczących charakterystyki głównych grup metod warto zwrócić uwagę na znaczenie metod wywodzących się z obszaru zarządzania, do których należą techniki organizatorskie. Techniki te ułatwiają zwłaszcza projektowanie i usprawnianie różnego rodzaju przepływów towarów, informacji i dokumentacji. Ze względu na generalną potrzebę zapewnienia możliwie najkrótszego czasu organizowania i realizacji tych przepływów istotne znaczenie mają także metody i techniki planowania w czasie i koordynowania złożonych przedsięwzięć, takie jak CPM (Critical Path Method wraz z jej odmianami – np. CPM Cost), czy PERT (Program Evaluation and Review Technique).

Wdrażanie JIT, podobnie jak innych metod związanych z realizacją założeń Lean Production, związane jest zazwyczaj z zacieśnianiem współpracy w zakresie przepływów towarów z dostawcami i/lub odbiorcami w łańcuchach dostaw.

Uwzględniając powszechne obecnie dążenie do automatyzacji procesów wytwórczych, zwłaszcza w warunkach potrzeby wytwarzania dużych serii produktów, a także konieczność dostosowywania się do różnicowanych wymagań ilościowych i jakościowych produktów, istotne znaczenie mają metody modelowania i programowania procesów wytwórczych (zwłaszcza procesów dyskretnych), związane z rozwojem programowania mikroprocesorowych systemów sterowania. Prace związane z rozwojem tych metod trwają od lat 70. XX wieku i zostały zapoczątkowane przez francuskie przedsiębiorstwo Telemecanique, zajmujące się produkcją urządzeń i systemów automatyki. W efekcie powstała pierwsza ze wspomnianych metod Grafcet. Stanowiła ona podstawę do opracowywania innych metod: IsaGraf, SFC itd. [T. Mikulczyński 2006, s. 7]. Metody te mają wąski zakres zastosowania, w obszarze inżynierii produkcji, ale umożliwiają one dostosowywanie procesów wytwórczych do zmieniających się oczekiwań dotyczących oferty produktów przedsiębiorstwa. Wykorzystanie tych metod w obszarze organizacji procesów wytwórczych powinno być związane z zastosowaniem odpowiednich narzędzi planowania zasobów do produkcji, a także innych, związanych, z gospodarowaniem zapasami surowców, materiałów, półproduktów, części i modułów pochodzących z kooperacji.

Znaczącą część stosowanych metod stanowią takie, które związane są z uzależnieniem prac nad wytworzeniem produktu gotowego od uzyskania zamówienia od klienta. Jako przykładowe można w tym zakresie wyróżnić ETO (Engineering To Order) oraz ATO (Assemble To Order).

Projektowanie systemu wytwarzania

Wśród metod, które są przydatne w projektowaniu zwłaszcza systemu wytwarzania warto zwrócić uwagę na koncepcję określoną mianem TPS (Toyota Production System). W ramach koncepcji upowszechnionej jako Lean Production, obok przedstawionych dotychczas metod warto zwrócić uwagę także na inną, dotyczącą organizacji przebiegu produkcji, zgodną z zasadą FIFO. Jest to metoda określona mianem przepływu jednej sztuki (One Piece Flow).

Z punktu widzenia dostosowania sposobów organizacji procesu wytwórczego do wymagań oferowanych produktów istotne znaczenie można przypisać wykorzystaniu macierzy produkt-proces. Jest ona oparta na wiedzy dotyczącej możliwych form organizacji działalności wytwórczej (opisanych we wcześniejszych częściach niniejszego rozdziału) oraz na cechach oferowanych wyrobów, takich jak: różnorodność pozycji w ofercie, ilości wytwarzanych poszczególnych pozycji, indywidualizacja w dostosowaniu do potrzeb poszczególnych klientów. W koncepcji R. H. Hayesa i S. C. Wheelrighta [1979] przedstawiono zależności zmian form organizacji produkcji (nazwanych przez autorów cyklem procesu produkcyjnego) w zależności od zmiany charakterystyki oferowanych wyrobów (określonych mianem faz cyklu życia produktu). Przedstawione podejście jest ściśle związane z koncepcją cyklu życia produktu. Zastosowanie tego podejścia może dostarczyć inspiracji dla osób organizujących produkcję, ale w każdym przypadku jego wykorzystania należy wziąć pod uwagę indywidualne warunki zaspokajania oczekiwań klientów przedsiębiorstwa. Przydatnymi mogą okazać się w tym przypadku stosowane w marketingu metody analizy portfela produktów (macierz BCG, macierz McKinseya – dla oferty zdywersyfikowanej itp.).

Korzyści z telematyki

Przy realizacji zadań transportowych istotne znaczenie odgrywa w tym zakresie telematyka. Rozwój tej koncepcji jest związany w znacznym stopniu z rozwojem globalnego systemu nawigacji satelitarnej. System taki został opracowany przez Departament Obrony Stanów Zjednoczonych. Początkowo wykorzystywany był przede wszystkim w celach militarnych. Obecnie znajduje także zastosowanie w różnych obszarach życia społecznego i w działalności gospodarczej. Narzędzia telematyczne umożliwiają dostęp zdalny do pojazdów lub ładunków za pomocą bezprzewodowej sieci teleinformatycznej. Zastosowanie elementów telematyki ułatwia optymalizowanie tras przejazdów, co przyczyna się do skrócenia czasów dostaw i wpływa na redukcję kosztów przewozów ładunków. Technologie telematyczne wykorzystuje się do monitorowania ładunków, co ma szczególne znaczenie w przemieszczaniu materiałów niebezpiecznych.

Z punktu widzenia atutów wykorzystania telematyki w projektowaniu systemów logistycznych i operacyjnych warto zwrócić uwagę na [Informatyczne narzędzia… 2010, s. 27]: wspomaganie planowania tras przejazdów, optymalizację wyboru miejsc postojów i tankowania, analizę i kontrolę przemieszczania pojazdów, rejestrację podstawowych parametrów eksploatacyjnych pojazdów, zwiększenie bezpieczeństwa w ruchu drogowym, kierowców, pojazdów i ładunków, zwiększenie precyzji w określaniu terminów dostaw.

W projektowaniu współpracy należy wziąć pod uwagę takie kwestie, jak określenie uprawnień i obowiązków stron, wyznaczenie osób odpowiedzialnych za komunikację u zleceniodawcy i usługodawcy oraz rozliczanie tej współpracy.

Narzędzia telematyczne (współpracujące z innymi narzędziami informatycznymi w przedsiębiorstwach) można uznać za stosunkowo łatwe w zastosowaniu, z uwagi na dość wąski zakres funkcji, do których musi przygotować się operator. Istotnym mankamentem jest jednak wysoki poziom nakładów związanych z wdrożeniem takich narzędzi, zarówno w punktach stacjonarnych (punkty nadania, odbioru), jak również w pojazdach.

Wspomniane atuty wykorzystania systemów telematycznych (powiązanych z innymi systemami informatycznymi) wskazują, że rozwiązania takie wspomagają realizację założeń produkcji „bez zapasów”, a w szerszym zakresie także współpracę w łańcuchach dostaw według orientacji Just In Time. Należy uzupełnić, że zwraca się także uwagę na możliwość wykorzystania tej koncepcji w obszarze logistyki zwrotów [H. K. Chan, S Yin, F.T.S. Chan 2010]. Podejmując rozważania dotyczące wspomnianego podejścia warto zwrócić uwagę także na metody inżynierskie, przydatne w tym obszarze, takie jak np. ZIS (Zero Inventory System), czy MIS (Minimum Inventory System).

Zacieśnianie współpracy w łańcuchu dostaw

Wdrażanie JIT, podobnie jak innych metod prezentowanych we wcześniejszym podrozdziale, związanych z realizacją założeń Lean Production związane jest zazwyczaj z zacieśnianiem współpracy w zakresie przepływów towarów z dostawcami i/lub odbiorcami w łańcuchach dostaw. W projektowaniu takiej współpracy, z punktu widzenia identyfikacji jednostek, które powinny zostać zaangażowanie przydatnymi są metody o charakterze inżynierskim, takie jak BOM (Bill Of Materials), czy orientacja określana jako CKD (Completely Knocked Down).

Wśród metod przydatnych w projektowaniu i porządkowaniu współpracy w łańcuchu jest również model SCOR. Jak zauważa J. Witkowski [2003], jest to narzędzie opracowane i upowszechniane przez organizację SCC (Supply Chain Council), powstałą w 1996 roku. Jednostka ta wypracowała SCOR jako model referencyjny w zakresie funkcji i zadań oprogramowania dla zarządzania łańcuchem dostaw (SCM). Model ten zawiera zasady i elementy wykorzystywane w tworzeniu i komputeryzacji łańcuchów dostaw. W ujęciu ogólnym model ten reguluje operacje związane z planowaniem, zakupem, wytwarzaniem i dostarczaniem produktów w ramach łańcucha dostaw [J. Witkowski 2003; S. Rashid, R. Weston 2012]. Warto jednak dodać, że stosowanie tego rozwiązania wprawdzie ułatwia projektowanie i uporządkowanie pracy w łańcuchu dostaw, ale wymaga stosowania szerokich zakresów metod szczegółowych, związanych np. z eliminowaniem wąskich gardeł w przepływach towarów, ze skracaniem czasu tworzenia, przekazu i przetwarzania zamówień, z monitorowaniem stanu realizacji zamówień.

Narodziny outsourcingu

Wśród koncepcji, które cieszą się znacznym zainteresowaniem w projektowaniu systemów logistycznych i operacyjnych a związane są z wyodrębnianiem zadań realizowanych samodzielnie oraz z podejmowaniem współpracy z wyspecjalizowanymi usługodawcami wyróżnia się outsourcing. Koncepcja ta wywodzi się z klasycznego zagadnienia wpływu specjalizacji pracy na efektywność działania. Problem ten stał się przedmiotem szczególnego zainteresowania teorii i praktyki w początkowym okresie rozwoju produkcji przemysłowej, na przełomie wieków XVIII i XIX. Przykładem publikacji z tego okresu, w którym podkreślono korzyści i ograniczenia działań wykonywanych samodzielnie jest opracowanie A. Smitha pt. Badania nad naturą i przyczynami bogactwa narodów [1954] (org: Inquiry into the Nature and Causes of the Wealth of Nations z roku 1776). W późniejszym okresie osiągnięcia A. Smitha wykorzystane zostały przez D. Ricardo w pracy pt. Zasady ekonomii politycznej i opodatkowania [1957] (org. The Principles of Political Economy and Taxation z roku 1817). Autor zaprezentował w swojej pracy podstawowe reguły międzynarodowej wymiany handlowej, wykorzystując założenia podziału i specjalizacji pracy.

Nowoczesny proces wytwarzania powinien umożliwiać reagowanie na zmienność żądań rynkowych, wdrażanie innowacji produktowych i procesowych, a także powinien zapewniać zmienność wewnętrzną.

Termin outsourcing używany jest dopiero od lat 70. XX wieku. W tym okresie outsourcingiem nazwano rozwiązania restrukturyzacyjne wśród producentów przemysłu samochodowego w Stanach Zjednoczonych, polegające na rezygnacji z samodzielnego wykonywania wybranych części, podzespołów lub nawet gotowych produktów i powierzaniu zadań w tym zakresie innym przedsiębiorstwom krajowym lub zagranicznym. Użycie w tych przypadkach terminu outsourcing można potraktować, jako następstwo rozpowszechnienia na przełomie I i II połowy XX wieku orientacji w działalności wytwórczej przedsiębiorstw, określanej jako sourcing lub international sourcing. Polegała ona na poszukiwaniu poza granicami kraju macierzystego źródeł potrzebnych zasobów, które umożliwiłoby obniżenie kosztów, podwyższenie poziomu jakości produktów, zwiększenie wydajności lub nawet uruchomienie określonej działalności [T. Małkus 2005, s. 20-21].

Elastyczny system produkcyjny

Charakterystykę wymagań, które stawiane są obecnie systemom wytwarzania można przedstawić na podstawie podejścia zaprezentowanego w pracy M. Brzezińskiego [2013]. Autor zwrócił uwagę na zmieniające się w ostatnim czasie wymagania, które przedsiębiorstwom przemysłowym stawia rynek oraz na nowe możliwości techniczne i organizacyjne, pobudzane szybkim rozwojem techniczno – organizacyjnym. W czasach, w których rozwiązano problem ilości wytwarzanych towarów (dostosowywania ich do zwiększających się potrzeb rynku) pojawił się problem sprzedaży. Szczególne znaczenie przypisuje się marketingowi, który w strukturach swojego oddziaływania obejmuje obecnie nie tylko metody i formy sprzedaży, ale również proces produkcyjny. Zdaniem wspomnianego autora nowoczesny proces wytwarzania powinien umożliwiać reagowanie na zmienność żądań rynkowych, wdrażanie innowacji produktowych i procesowych, a także powinien zapewniać zmienność wewnętrzną (stopień wykorzystania stanowisk roboczych i efektywność pracy). Spełnienie tych warunków ma zapewniać elastyczny system produkcyjny (ESP), jako taki system wytwórczy, w którym zastosowano środki elastycznej automatyzacji produkcji, tj. sterowanie komputerowe urządzeniami, które cechują się dużą wielostronnością i łatwością przezbrajania. Elastyczność ta ma być osiągania różnymi drogami: od ukształtowania asortymentu wyrobów, przez dobór maszyn i urządzeń produkcyjnych, strukturę organizacyjną, systemy sterowania produkcją, współpracę pracowników, aż do odpowiedniego ukształtowania powiązań ESP z otoczeniem [M. Brzeziński 2013, s. 220-221].

Zastosowanie takiego podejścia w przedsiębiorstwie, w którym wykorzystuje się klasyczne formy organizacji produkcji jest bardzo kosztowne, ponieważ wymaga reorganizacji we wszystkich obszarach, które wymieniono wcześniej jako drogi/sposoby wdrożenia ESP. Związane jest to nie tylko z nakładami finansowymi na nowe maszyny i urządzenia oraz narzędzi informatyczne wspomagające wytwarzanie, ale także nakłady na zmianę postaw pracowników, zaangażowanych nie tylko w wytwarzanie, ale w działania, które wspomagają funkcjonowanie systemu wytwórczego. Dzięki wdrożeniu ESP można osiągnąć znacznie większe tempo dostosowania przedsiębiorstwa i jego systemu wytwórczego do zmieniających się warunków działania.

Wykorzystanie narzędzi informatycznych

Koncepcję elastycznego systemu produkcyjnego można potraktować jako bardzo ogólną. Jej wdrożenie w przedsiębiorstwie wymaga wykorzystania metod i technik szczegółowych, związanych z wdrażaniem nowych rozwiązań organizacyjnych i technicznych oraz z zapewnieniem późniejszego utrzymania ruchu. Z taką organizacją wytwarzania związane jest wykorzystanie narzędzi informatycznych, do których należą przede wszystkim: komputerowe wspomaganie planowania (CAP), komputerowe wspomaganie projektowania (CAD), zintegrowane planowanie i harmonogramowanie produkcji rozlokowanej w wielu jednostkach (APS), komputerowe wspomaganie wytwarzania (CAM), komputerowa integracja wytwarzania (CIM), czy także komputerowe dostarczanie informacji na bieżąco o stanie realizacji zadań produkcyjnych (MES).

Narzędzia telematyczne można uznać za stosunkowo łatwe w zastosowaniu, z uwagi na dość wąski zakres funkcji, do których musi przygotować się operator.

Należy także podkreślić, że stosowanie ESP może być powiązane ze stosowaniem orientacji Lean Production, ze współpracą w łańcuchach dostaw, w których akcentuje się eliminację zapasów gromadzonych przez przedsiębiorstwa stanowiące poszczególne ogniwa. Współpraca taka wymaga również wykorzystywania narzędzi informatycznych wspomagających planowanie przygotowania oferty w całym łańcuchu. W takich systemach, w znacznie większym stopniu niż w tradycyjnych formach organizacji produkcji przydatnymi wydają się również osiągnięcia z zakresu sztucznej inteligencji, do których należą: programowanie agentowe, sieci neuronowe, systemy immunologiczne, algorytmy genetyczne.

Obok przedstawionych metod i technik warto także zwrócić uwagę na inne, ogólne o charakterze uniwersalnym, do których należą metody graficzne (np. tworzenie map wartości, procesów), benchmarking, czy podejście określane jako tradeoff (wskazujące na konieczność poniesienia określonych kosztów w jednym obszarze w warunkach dążenia do uzyskania oszczędności w innych obszarach).

Podsumowanie

Przedstawiona w niniejszym artykule typologia metod ogólnych oraz i metod i technik szczegółowych odzwierciedla szeroki zakres zagadnień, który powinien zostać uwzględniony podczas projektowania współpracy z dostawcą usług logistycznych. Zgodnie z rozwojem ofert usługodawców uwzględniono działalność w zakresie przemieszczania i składowania towarów w obszarach zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji, ale także obsługę zwrotów towarów oraz wycofywanie odpadów i surowców wtórnych.

Należy zwrócić uwagę, że w projektowaniu współpracy, obok zagadnień związanych z wykonaniem przez usługodawcę konkretnych rodzajów zadań dla zleceniodawcy należy wziąć pod uwagę również inne, które dotyczą organizowania współpracy, a tym samym określania uprawnień i obowiązków stron, wyznaczania osób odpowiedzialnych za komunikację u zleceniodawcy i usługodawcy, za koordynowanie współpracy oraz za rozliczanie tej współpracy. Zakresy wykorzystywanych metod powinny natomiast być każdorazowo dostosowane do warunków współpracy z usługodawcą, dotyczących celów współpracy, związanych z tym rodzajów zleconych zadań, założeń dotyczących nadzorowania usługodawcy przez zleceniodawcę.