57 robotów, 15 000 przesyłek dziennie
57 robotów poruszających się po 12 500 m kw. powierzchni magazynowej. 650 regałów, 6 stacji ładujących roboty oraz 7 stacji operacyjnych. Konsultanci działu Powierzchni Magazynowych i Przemysłowych w BNP Paribas Real Estate Poland przedstawiają zautomatyzowany magazyn firmy M.W. sp. z o.o. – lidera wśród operatorów logistycznych w Polsce, specjalizującego się w szczególności w świadczeniu kompleksowych usług dla firm o profilu działalności e-commerce. Spółka, której 60% udziałów należy do M.B.B Logistics sp. z o.o., a 40% do firmy WingSing Supply Chain Co. LTD, powstała w 2018 roku, a swoje innowacyjne rozwiązania stosuje niemalże od samego początku działalności.
– Branża e-commerce przez ostatnie lata notuje bardzo duże wzrosty – tłumaczy Krzysztof Roszyk, Dyrektor Operacyjny M.W. sp. z o.o. – Sprzedaż internetowa jest coraz bardziej powszechna i popularna, nawet wśród osób starszych. W Polsce ilość internautów wynosi już 79% liczby ludności. Coraz więcej osób korzysta z aplikacji mobilnych, na bieżąco przeglądając oferty handlowe. Dodatkowo wprowadzony w kraju zakaz handlu w niedzielę powoduje, że sprzedaż internetowa ma perspektywy na jeszcze szybszy rozwój. Powyższa sytuacja oraz preferencje klientów i konsumentów wymuszają na firmach, w tym na spółce M.W., wysoką efektywność dostaw. Mając zatem na uwadze rosnące zapotrzebowanie na usługi oraz wiedzę i doświadczenie, Spółka postanowiła intensyfikować swoją działalność w aspekcie e-commerce B2C, B2B i FBA.
Spółka obsługuje głównie klientów z Azji (platformy sprzedażowe) oraz producentów elektroniki użytkowej. Chcąc sprostać wszystkim wymaganiom oraz oczekiwaniom zarówno polskiego, jak i europejskiego rynku e-commerce, firma ściśle współpracuje z Wyższą Szkołą Logistyki w Poznaniu (WSL), kładąc ogromny nacisk na informatyzację, automatyzację i robotykę magazynu, którego łączna powierzchnia w nowoczesnym kompleksie magazynowym wynosi 12 500 m kw. Skąd pomysł na takie innowacje?
– To element starannie przemyślanego planu strategicznego firmy M.W. oraz inwestorów. Współczesne uwarunkowania funkcjonowania logistyki wymuszają konieczność nowego spojrzenia na wiele działań i operacji logistycznych. Stałym elementem działalności logistycznej stało się badanie oraz prognozowanie zmian – tłumaczy Krzysztof Roszyk. – Prognozowanie rozwoju logistyki wymaga wieloaspektowej analizy, zrozumienia wzajemnych wpływów i ich oddziaływań. Firma M.W. stwierdziła, że przy ciągle zmieniających się uwarunkowaniach rynkowych, automatyzacja jest jedynym kierunkiem, aby uzyskać przewagę konkurencyjną – dodaje.
Decyzja o zainwestowaniu w innowacyjny system robotów, zaangażowanych w obsługę 75% dóbr składowanych przez Spółkę, została podjęta również ze względu na współczesny wymóg elastyczności w środowisku operatorów logistycznych, konieczność minimalizacji kosztów i skracania czasu dostaw, a także ze względu na zmiany dotyczące czynnika ludzkiego, czyli zaobserwowanym obecnie spadku wydajności pracy oraz starzenia się populacji. Firma poszukiwała rozwiązania dedykowanego dla klientów z sektora B2B oraz B2C, a także możliwego do zastosowania w przypadku każdego rodzaju produktu. Na dzień dzisiejszy Spółka, we współpracy z WSL, prowadzi badania efektywności wdrożonego rozwiązania.
Dyrektor Operacyjny firmy M.W. tak komentuje wybrane i wdrożone rozwiązanie: – Nasze regały są skonstruowane w taki sposób, by każdy rodzaj produktu został obsłużony. W naszym magazynie znajdują się zarówno produkty małe, jak i te duże. Robot potrafi przewieźć ciężar do 1000 kg. Obecnie obsługujemy firmy specjalizujące się w sprzedaży elektroniki, branży fashion, FMCG oraz AGD. Jednoznacznie mogę powiedzieć, że dzięki elastyczności modułu, możemy pracować na produktach każdego rodzaju i rozmiaru. Uniwersalizm to jeden z największych atutów tej technologii.
Proces zbierania danych, tworzenia kalkulacji, symulacji, mapowania oraz projektowania magazynu, by wybrać najlepsze z możliwych rozwiązań, trwał 6 miesięcy. Głównym założeniem, które miało zostać spełnione przez system była wydajność wysyłki na poziomie minimum 15 000 paczek dziennie. Należało również pamiętać o możliwości rozbudowy systemu, alokacji dóbr do innego magazynu, a także o kwestiach związanych z serwisem i obsługą posprzedażową. Wdrożenie systemu zajęło 3 miesiące, a pierwsze 30 dni przeznaczono na testy niezawodności, sprawności i efektywności wybranego rozwiązania. Przyjrzyjmy się zatem efektom.
Aktualnie roboty znajdują się w hali o powierzchni 12 500 m kw., a zautomatyzowany system pokrywa 8 000 m kw. System zarządza 10 000 SKU oraz 500 000 produktów. Spółka posiada 57 autonomicznych jednostek robotów, a wszystkie operacje zarządzane są przez system, który inteligentnie kieruje ruchem robotów w najbardziej optymalny sposób. Wymóg możliwości wysyłki 15 000 paczek dziennie został spełniony. Dodatkowo środowisko pracy zostało zaprojektowane tak, by umożliwić pracę ludzi i robotów w tym samym miejscu. Na każdej z 7 stacji stanowisk operacyjnych, pracownicy mogą wykonywać trzy różne zadania: picking, put-away oraz inventory checking. Roboty mogą pracować nieprzerwanie do 9 godzin. Gdy poziom naładowania baterii spada do 5%, robot automatycznie przemieszcza się do stacji ładowania (10 minut ładowania pozwala na 2 godziny pracy), a w przypadku sytuacji, w której nie posiada wyznaczonego działania, robot przełącza się w tryb stand-by, oszczędzając energię. System wspierany jest przez AI – Sztuczną Inteligencję, działającą na zasadzie nieustannej nauki. Systematycznie zbierając i analizując dane, system sam usprawnia swoją wydajność, np. poprzez ustawienie regałów z produktami na takim obszarze składowania, by skrócić czas podróży produktu do pracownika.
Wdrożone rozwiązania zdecydowanie wpłynęły na produktywność operacji. Tradycyjny sposób komplementacji pozwala na osiągnięcie wyniku ok. 70 – 120 produktów na godzinę przez jednego pracownika. Wybrany system pozwala na zebranie minimum 500 produktów w tym samym czasie. Ten czterokrotny wzrost produktywności kompletowania zamówień został osiągnięty poprzez zlikwidowanie czasochłonnego czynnika, czyli przemieszczania się pracowników po magazynie w celu odnalezienia odpowiednich produktów. Robotyka pozwoliła również na poprawę wyników wydajności prac wewnątrz magazynowych. Próg błędu wynosi jedynie 0,01%.
Warto również wspomnieć o oszczędnościach wygenerowanych przez wdrożony system. – Roboty nie potrzebują oświetlenia do pracy, dlatego dużą część świateł można wyłączyć, co w skali roku przekłada się na kilkanaście tysięcy euro oszczędności – tłumaczy Krzysztof Roszyk. – Zyskujemy na komforcie pracy, co jest doceniane przez pracowników i wpływa na ich rotację. Dzięki prostemu w obsłudze systemowi, stworzonemu do współpracy w środowisku „człowiek-maszyna”, skróciliśmy czas wdrożenia pracownika, co również przynosi korzyści finansowe. Z pewnością zwiększyliśmy możliwości operacyjne, dzięki czemu, jesteśmy w stanie przeprocesować więcej zleceń. Ponadto firma, wdrażając projekt, uwzględnia dążenie do osiągnięcia celu zerowej emisyjności zanieczyszczeń i oszczędności energii. W niedalekiej przyszłości mamy zaplanowane kolejne rozwiązania, które pozwolą nam na ulepszenie bieżącego rezultatu – dodaje.
Rozmowę przeprowadzili konsultanci z działu Wynajmu Powierzchni Magazynowych i Logistycznych w BNP Paribas Real Estate Poland – Klaudia Biedrzycka i Tomasz Gnich.
