AGV w praktyce

Zakład Schneider Electric Industries Polska w Bukownie zajmuje się produkcją wyłączników aparatury niskich napięć, a także rozłączników i akcesoriów do tych produktów. Firma wdrożyła autonomicznego robota mobilnego MiR500, który transportuje wyroby gotowe pomiędzy linią produkcyjną a magazynem, przyczyniając się do optymalizacji logistyki wewnętrznej, obniżenia kosztów transportu i poprawy bezpieczeństwa.

Zadaniem, przed którym stanęli zarządzający, było obniżenie kosztów transportu wewnętrznego. W zakładzie w Bukownie pracuje ponad 300 osób, a jego powierzchnia to 5300 m2. Proces przewożenia gotowych wyrobów z linii produkcyjnych do magazynu realizowano z użyciem wózka AGV starego typu o relatywnie małym udźwigu. Nowe rozwiązanie miało usprawnić procesy logistyczne, zoptymalizować możliwości załadunku ciężarówek, ograniczyć liczbę zużywanych palet, a także zwiększyć poziom bezpieczeństwa.

Po zweryfikowaniu oferty rynkowej Schneider Electric zdecydował się na autonomicznego robota mobilnego MiR. Decyzja o wyborze MiR była podyktowana jego elastycznością, bezpieczeństwem pracy, udźwigiem i prostotą obsługi. MiR500 to robot mobilny przeznaczony do automatyzacji transportu palet i ciężkich ładunków o ładowności do 500 kg i osiągający prędkość do 7,2 km/h. Robota dostarczyła krakowska firma Astor specjalizująca się w systemach automatyki przemysłowej i robotyki, partner Mobile Industrial Robots w Polsce. Od stycznia 2020 zakład Schneider Electric w pełni korzysta z możliwości autonomicznego robota mobilnego.

Dwie warstwy i ROI

Schneider Electric Industries Bukowno szacuje, że okres zwrotu z inwestycji w autonomicznego robota mobilnego MiR500 będzie szybki. Zakład jest w stanie redukować koszty logistyki wewnętrznej, koszty transportowe, a także liczbę zużywanych palet – na tej podstawi wyliczono ROI.

–  Wdrożenie robota mobilnego, zdolnego do transportowania dwóch warstw produktów na jednej palecie, pozwoliło umieszczać więcej towaru w ciężarówce. W ten sposób redukujemy koszty transportu. Mniejsza jest także liczba zużywanych palet, co także ogranicza koszty – mówi Agnieszka Należnik-Jurek, kierownik działu technicznego, Schneider Electric.

Roboty MiR są wykorzystywane także w zakładach Schneider Electric w Bułgarii, Francji i we Włoszech.

Misja: wyższa wydajność transportu

Operator lub pracownik magazynu wprowadzają i zatwierdzają misje robota. Każda z misji widniejących w systemie Schneider Electric oznacza zadanie przetransportowania wyrobów z linii produkcyjnej do magazynu. Po otrzymaniu misji, robot pobiera pustą paletę z magazynu i jedzie z nią na produkcję. Następnie MiR500 odstawia pustą paletę na wolny stojak na palety, zabiera paletę pełną wyrobów gotowych i wraca z nią na magazyn. Jeżeli po dojechaniu do magazynu nie ma misji do wykonania, robot automatycznie odjeżdża i ładuje się.

– Stary układ AGV typu line follower nie pozwalał na żadne przedstawienie linii, za każdym razem wymagał przekonfigurowania całej operacji. Dzięki elastyczności robota MiR o wiele łatwiej i bez dodatkowych kosztów możemy przeorganizować przestrzeń wewnątrz zakładu, ponieważ do zmian nie musimy już korzystać z usług firmy zewnętrznej – mówi Marcin Hat, inżynier ds. automatyzacji procesów produkcyjnych, Schneider Electric.

MiR500 pracuje przez całą dobę w systemie trójzmianowym. Robot pokonuje 8 typów pętli, każda z nich ma średnio 140 m. W ciągu jednej zmiany robot przejeżdża średnio 5,5 – 6 km. Jeśli zachodzi potrzeba jakiejkolwiek zmiany w misji robota, chociażby ze względu na drobne modyfikacje w layoucie, wszystkie zmiany są wykonywane przez pracowników.

Optymalizacja pracy robota

MiR500 wyposażony jest w moduł MiR Pallet Lift do podnoszenia, ułatwiający dźwiganie całych palet ze stelaża MiR Pallet Rack. Zainstalowane czujniki I/O połączone z siecią Wi-Fi przekazują na bieżąco pozycję robota. Pozwala to w sposób ciągły monitorować trasę transportowanych palet. W wykorzystywanym w Bukownie systemie kontroli SE Andon dostępne są informacje o wszystkich zamówieniach i misjach robota – pozwala to Schneider Electric optymalizować pracę. Narzędzie monitoruje na bieżąco wszystkie parametry urządzenia, takie jak czas ładowania, pokonany dystans i procent naładowania w różnych okresach czasu. Po kilku miesiącach Schneider Electric był w stanie na tyle zoptymalizować transport wewnętrzny, że możliwe było podłączenie robota MiR do jeszcze jednego procesu produkcyjnego.

Poprawa bezpieczeństwa

360 stopniowe lasery śledzące w sposób ciągły otoczenie wokół robota mobilnego gwarantują bezpieczeństwo. W porównaniu do wykorzystywanego wcześniej wózka AGV, który mógł przeoczyć obecność człowieka na swojej drodze, robot MiR pracuje w bezpieczny sposób w dynamicznym środowisku – wykrywa ludzi oraz maszyny i zatrzymuje się lub omija pracowników oraz przeszkody. Kamery 3D oraz skanery laserowe to standardowe wyposażenie robotów mobilnych MiR.

Bezpieczeństwo zwiększa także sygnalizacja dźwiękowa i świetlna. Tuż przed wjazdem do pomieszczeń z ludźmi MiR500 sygnalizuje dźwiękiem swoją obecność. Po odczekaniu zaprogramowanego czasu robot wjeżdża do pomieszczenia. MiR500 wyposażony został także w blue spot – niebieskie światło obowiązkowe dla poruszających się maszyn w Schneider Electric.

– Wdrożenie robota MiR zostało dobrze odebrane przez zespół inżynierów. MiR500 przewozi obecnie palety z towarem o masie do 400 kg, pracując na 3 zmianach, 24h na dobę. Korzyści dostrzegają zwłaszcza magazynierzy, według których obsługa robota MiR jest bardzo prosta, a webowy interfejs przyjazny dla użytkownika. Doceniają oni także ilość miejsca, którą udało się odzyskać po usunięciu wózków wykorzystywanych przez AGV – mówi Marcin Hat.

W rytm Przemysłu 4.0

Wdrożenie pojazdów AGV we własnym zakładzie to oczywistość w przypadku firmy, która dostarcza i mocno promuje rozwiązania służące cyfryzacji przemysłu – – Wszyscy zdają sobie sprawę z tego, że sukces jest uzależniony od inwestycji w nowe technologie – przekonuje Jacek Łukaszewski, Jacek Łukaszewski, prezes zarządu Klastra Europy Środkowo-Wschodniej Schneider Electric. – Jean-Pascal Tricoire, CEO Schneider Electric, określa te zmiany mianem „zakłóceń” (ang. disruption) – szybkich, często rewolucyjnych zmian, na które musimy być przygotowani. To one decydują o rozwoju. Jego motto to „Zmieniaj schematy zanim one zmienią Ciebie”, które znakomicie podsumowuje erę czwartej rewolucji przemysłowej – reasumuje Jacek Łukaszewski.

Firma Schneider Electric jest liderem cyfrowej transformacji w zarządzaniu energią i automatyce. Oferuje cyfrowe rozwiązania i łączy najlepsze na świecie technologie energetyczne, automatykę w czasie rzeczywistym, oprogramowanie i usługi w ramach zintegrowanych rozwiązań dla domów, budynków, centrów danych, infrastruktury i przemysłu. Rozwija inteligentne i zintegrowane rozwiązania i technologie służące do zarządzania energią i procesami w bezpieczny, niezawodny, efektywny i zrównoważony sposób. W Polsce działa 5 zakładów produkcyjnych w następujących lokalizacjach: Bukowno, Mikołów, Szczecinek, Świebodzice i Tychy.

Firma Schneider Electric Industries Polska Sp. z o. o w Bukownie koło Olkusza powstała w 1998 roku. Produkowane są w nim wyłączniki aparatury niskich napięć typu Compact NS/NSX oraz Compact NSXm, a także rozłączniki typu COMPACT INS/INV. Ponadto zakład opuszczają różnorodne akcesoria do wymienionych produktów. Odbiorcami są fabryki grupy Schneider Electric (podzespoły) oraz centra dystrybucyjne koncernu (produkty gotowe). Produkcja odbywa się wykorzystaniem najnowocześniejszych metod zarządzania produkcją: Lean manufacturing, LADM (Line Archiecture Design Methodology), MPAH (Material Providing and Handling), MTM (Methods-Time Measurment), SIM (Short Interval Management) i innych, połączonych w ramach filozofii SPS (System Produkcji Schneider).

Artykuł ukazał się w czasopiśmie Eurologistics nr 1/2021