Identyfikacja obszarów do optymalizacji w obszarze produkcji
Celem każdego przedsiębiorstwa jest wykorzystywanie posiadanych zasobów, w tym pracowników, urządzeń, materiałów czy energii w sposób maksymalnie efektywny. Poszukiwanie obszarów wymagających optymalizacji, należy do podstawowych obowiązków kadry kierowniczej każdego działu...
Jak wyznaczyć cele?
Wyznaczenie celów wiąże się koniecznością normalizacji poszczególnych elementów procesu produkcyjnego. Przedsiębiorstwo musi miedzy innymi ustalić, ile czasu powinno zajmować wykonanie poszczególnych operacji produkcyjnych. Określenie norm jest łatwiejsze w przypadku maszyn, można w tym celu posłużyć się choćby informacjami pochodzącymi od ich producenta. Bardziej złożony jest problem normalizacji pracy ludzi. Jeżeli będziemy na przykład chcieli zmierzyć czas wykonywania danej operacji przez pracowników, to ci, wiedząc o przeprowadzanym pomiarze, najprawdopodobniej nie będą pracować w typowy dla siebie sposób. Może skutkować to sztucznie zawyżonym lub zaniżonym wynikiem, niemożliwym do osiągania w codziennej pracy. Mierząc pracę ludzi, warto więc pamiętać aby robić to w odpowiednio długiej perspektywie czasu.
Kluczowe wskaźniki efektywności produkcji
Po określeniu norm, kolejnym etapem jest wytypowanie kluczowych wskaźników efektywności, które w sposób spójny pozwolą odzwierciedlić wydajność poszczególnych fragmentów/etapów/elementów procesu produkcyjnego. Do najpowszechniej wykorzystywanych KPI w obszarze produkcji należy OEE (Overall Equipment Efeectiveness). Wskaźnik OEE jest iloczynem trzech wyrażonych procentowo parametrów:
- dostępności – czasu w którym maszyna jest zdolna do pracy (zmniejszają go przestoje)
- wydajności – ilorazowi tempa pracy rzeczywistego i normatywnego
- jakości – ilości produktów dobrej jakości w stosunku do wszystkich wyprodukowanych.
Najlepsze zakłady produkcyjne osiągają wartość OEE powyżej 80%. Warto w tym miejscu zwrócić uwagę, że OEE jest wskaźnikiem pozwalającym mierzyć skuteczność realizacji planu produkcji. To czy sam plan produkcji został ułożony w sposób optymalny, jest już osobnym zagadnieniem, leżącym w gestii planistów.
Analogicznym wskaźnikiem do OEE, stosowanym w odniesieniu do pracowników jest OLE (Overall Labor Effectiveness). Wzór na jego obliczenie jest identyczny jak OEE, różni się tylko interpretacją poszczególnych parametrów. Poziom dostępności pracowników może być w tym przypadku ograniczony przez chorobę, przerwy w pracy czy udział w szkoleniach. Poziom OLE docelowo powinien kształtować się w okolicach 85%, niektóre źródła za poziom satysfakcjonujący podają już 50%.
Inne, powszechnie stosowane w obrębie produkcji wskaźniki KPI, pozwalają zbadać niezawodność eksploatowanego wyposażenia:
- Średni czas naprawy (MTTR – Mean Time To Repair) – informuje o średnim czasie trwania wykonywanej naprawy w przypadku wystąpienia awarii. Wskaźnik ten jest wykorzystywany do oceny efektywności pracowników UR (służb utrzymania ruchu).
- Średni czas do wystąpienia awarii (MTTF – Mean Time To Failure) – średni czas pracy urządzenia od początku eksploatacji lub od ostatniej jego naprawy do wystąpienia awarii.
- Średni czas pomiędzy awariami (MTBF – Mean Time Between Failure) – informuje jak często dochodzi do uszkodzenia danego urządzenia. Jest to suma dwóch poprzednik wskaźników.
Kontrola procesu produkcyjnego
Rejestrowanie informacji związanych z przebiegiem produkcji, potrzebnych do weryfikacji wyznaczonych norm i poziomów efektywności, może odbywać się przy użyciu arkuszy papierowych, adaptowanych do tego arkuszy kalkulacyjnych lub wyspecjalizowanych systemów informatycznych MES (Manufacturing Execution System). Ostatnia z wymienionych opcji, jako jedyna umożliwia monitorowanie parametrów produkcji w czasie rzeczywistym. Oprogramowanie MES, dzięki automatycznemu pobieraniu i przetwarzaniu informacji, zapewnia osobom decyzyjnym dostęp do rzetelnych, pozbawionych braków i błędów danych produkcyjnych. Funkcje systemów MES, mogą również obejmować automatyczne wyliczanie niektórych kluczowych wskaźników efektywności.
Znalezienie obszarów wymagających optymalizacji jest dopiero pierwszym krokiem usprawnienia procesu produkcyjnego. Nawet najdoskonalsza metoda identyfikacji odchyleń i nieprawidłowości, sama w sobie niczego jeszcze nie usprawni. Może jednak stanowić rzetelną i udokumentowaną podstawę do opracowania i wdrożenia właściwych działań korygujących.
