Inwestycje w rozwój oprogramowania IT mogą być skuteczną odpowiedzią na nowe wyzwania
Jedyną stałą rzeczą w życiu jest zmiana. To zdanie greckiego filozofa w czasach pandemii zyskało na znaczeniu. Rok 2020 miał być odbiciem dla branży produkcji stali w Polsce i Europie, jednak w związku z kryzysem epidemiologicznym wszelkie plany i prognozy w tym zakresie zdezaktualizowały się.
W obliczu kryzysu wiele firm stanęło przed pytaniem o kierunek dalszego rozwoju w niepewnych czasach. Pod znakiem zapytania stanęły m.in. plany inwestycyjne dotyczące rozwoju infrastruktury IT oraz wdrożeń nowych systemów wspomagających optymalizację procesów produkcyjnych. Cześć przedsiębiorstw nadal wstrzymuje się z decyzją czekając na rozwój sytuacji jednak są też firmy, które postawiły na kontynuowanie działań w tym zakresie zakładając, że w ten sposób będą mogły skutecznie konkurować w nowym, trudniejszym otoczeniu biznesowym. Szansy na zwiększenie konkurencyjności upatrują właśnie we wdrożeniach nowoczesnych rozwiązań IT wspomagających zarządzanie i podejmowanie decyzji.
Podstawowym systemem większości dużych firm produkcyjnych niezależnie od branży nadal jest system klasy ERP jednak coraz wyraźniej zaznacza się trend do inwestowania w dodatkowe narzędzia, których funkcjonalność wykracza poza standard ERP, a wydaje się niezbędna do dalszego rozwoju i poprawy efektywności procesów w organizacji. Od dłuższego czasu rośnie zainteresowanie systemami: dedykowanymi do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji (APS, MPS), do zarządzania procesem produkcji (SFC, MES) oraz do zarządzania utrzymaniem ruchu (EAM, CMMS). Każdy z tych systemów po integracji z systemem ERP pozwala na optymalizację jednego z obszarów działalności przedsiębiorstwa. W zależności od potrzeb, firmy decydują się na wdrożenie wybranego systemu lub na wybór aplikacji modułowych, które umożliwiają korzystanie z wszystkich ww funkcjonalności w ramach jednego zintegrowanego pakietu. Takie podejście poprzez efekt synergii wydaje się najbardziej efektywne i wielu dostawców oprogramowania IT dla firm produkcyjnych posiada takie rozwiązania w swojej ofercie (np. pakiet DSR 4FACTORY).
Okres pandemii spowodował także zmiany w podejściu do ryzyka wielu właścicieli polskich firm. Pokazał nowe zagrożenia oraz szanse wynikające z konieczności dostosowywania się do szybko zmieniającej się sytuacji na rynku. Czas reakcji na zmiany i zdolność do odpowiedzi poprzez podejmowanie szybkich, ale trafnych decyzji jeszcze bardziej zyskały na znaczeniu. Może stać się to kołem zamachowym rozwoju Internetu Rzeczy (IoT) w Polsce w ramach koncepcji Przemysłu 4.0. Rozwój tej technologii umożliwia pobieranie danych pochodzących bezpośrednio z maszyn oraz hali produkcyjnej za pomocą odpowiednich czujników przy stosunkowo niewielkich nakładach inwestycyjnych. Na rynku są już dostępne oprogramowania umożliwiające gromadzenie i analizę tych danych co pozwala m.in. na ograniczenia przestojów i mikroprzestojów maszyn, przewidywanie awarii maszyn oraz ich zapobieganie (działania predykcyjne i prewencyjne), a także optymalizację parametrów pracy maszyn w celu poprawy ich wydajności. Wszystko to odbywa się w czasie rzeczywistym, a wyniki mogą być dostępne za pomocą przeglądarki internetowej na dowolnych urządzeniach mobilnych lub stacjach PC. Firma DSR S.A. z Wrocławia jest jedną z firm, która posiada takie rozwiązanie oferowane pod nazwą IOT 4FACTORY jako jeden z modułów pakietu DSR 4FACTORY. System współpracuje także z modułem BI 4FACTORY, co umożliwia automatyczne wyliczanie wskaźników produkcyjnych (np. OEE) oraz bieżące monitorowanie sytuacji na hali produkcyjnej.
Wirtualne odwzorowanie produkcji (Digital Twin), integracja pracy ludzi, maszyn i systemów (Industry 4.0) to już nie pieśń przyszłości, ale nasza rzeczywistość, w której firmy chcące zdobyć lub utrzymać przewagę na rynku będą musiały się odnaleźć. Czas pandemii może okazać się dogodnym momentem do poprawy funkcjonowania procesów wewnątrz firmy, aby skutecznie przygotować się do nowej postpandemicznej sytuacji rynkowej.
