Na wysoki połysk
Właśnie teraz polscy producenci mebli mogą udowodnić, że są nie tylko w światowej czołówce branży, ale mają również okazję stać się liderami w zakresie wykorzystywania nowoczesnych technologii. W fabrykach w naszym kraju nastał idealny dla firm z sektora meblowego czas na wdrażanie industrialnych innowacji Przemysłu 4.0. Inspiracją są zachodnie przedsiębiorstwa, stosujące w produkcji mebli konkretne produkty smart factory. Popyt jest, ponieważ społeczeństwo zamykane podczas lockdownów w domach chętniej inwestuje w wyposażenie wnętrz.
Na początku 2020 roku polski rynek meblarski znajdował się na trzecim miejscu wśród światowych eksporterów mebli, ustępując jedynie Chinom i Niemcom. 27 tysięcy przedsiębiorstw zatrudnia około 165 tysięcy pracowników. Według raportowych szacunków B+R Studio, opracowanych we współpracy z Ogólnopolską Izbą Gospodarczą Producentów Mebli, eksport mebli z Polski w 2020 roku osiągnął kwotę blisko 50 mld złotych. Mimo pandemii i kryzysu gospodarczego, sektor ten zanotował wzrost o 3 procent w porównaniu do roku poprzedniego.
Z danych Eurostatu wynika, że wartość eksportu mebli produkowanych w krajowych fabrykach ulokowanych nad Wisłą i Odrą rośnie systematycznie od 2016 roku, gdy oscylowała w granicach 9,6 mld euro, przez 2017 – 10 mld euro, 2018 rok – 10,8 mld euro i 2019 rok – 11,2 mld euro. Przykładowo dla Niemiec ten wskaźnik szacowany jest w ostatnich latach na poziomie 12-14 mld euro. Jednak w przypadku kategorii mebli do siedzenia zajmujemy już drugie na świecie miejsce za Chinami z udziałem w rynku na poziomie aż 43,5 procent.
Nowe kierunki eksportowe
Na stosunkowo szybką poprawę sytuacji w branży po pandemii wpłynęły trzy czynniki: szybsze niż prognozowano otwarcie handlu, większe inwestycje Europejczyków w wyposażenie mieszkań w konsekwencji rezygnacji z wakacyjnych wyjazdów oraz niski kurs złotego do euro. Zdaniem Ogólnopolskiej Izby Gospodarczej Producentów Mebli w celu odbudowy kondycji branży firmy muszą odbudować kapitały i wdrożyć rozwiązania zapobiegające podobnym kryzysom w przyszłości. Branży potrzebne są instrumenty pobudzające popyt krajowy i przede wszystkim zagraniczny.
– Szanse na zdobycie nowych rynków zawsze są, jest to tylko kwestia tego, czy jesteśmy dzisiaj na tyle otwarci i zdeterminowani, żeby na te rynki dalekie wychodzić. Rynki europejskie mamy opanowane i tutaj pewnie już nic więcej w dużym zakresie nie da się zrobić. Jednak trzeba myśleć o takich rynkach jak Stany Zjednoczone, Chiny czy kraje Półwyspu Arabskiego – mówi Michał Strzelecki, dyrektor biura Ogólnopolskiej Izby Gospodarczej Producentów Mebli.
Obecnie najwięcej polskich mebli trafia do Unii Europejskiej, przede wszystkim Niemiec. Polscy producenci mogliby zwiększyć swoją obecność w USA pośrednio dzięki trwającej wojnie handlowej z Chinami. Jak wskazuje raport Polskiego Instytutu Ekonomicznego, przez nałożenie ceł w ubiegłym roku meble były jedną z kategorii produktów, których dostawy z Państwa Środka do USA zmalały (najbardziej siedzenia oraz ich części o ok. 20 proc., pozostałe meble i ich części – o 30 proc.).
– Bardzo dużo mebli trafiało do Stanów Zjednoczonych właśnie z rynku chińskiego. W tej chwili tych dostaw nie ma, część mocy produkcyjnych została przerzucona do takich krajów jak Wietnam, ale te gospodarki nie są na tyle wydajne, żeby sprostać temu popytowi. To olbrzymia szansa dla polskich firm, natomiast musimy mieć możliwość trafić na ten rynek – tłumaczy Michał Strzelecki.
Obecnie najtrudniejsza sytuacja dotyczy firm działających na rynku kontraktowym, w szczególności dostarczających meble na rynek HoReCa. Kondycja branży jest kluczowa z punktu widzenia polskiej gospodarki.
– Mamy ponad 29 tys. przedsiębiorstw meblarskich. To firmy mikro-, małe i duże, które zatrudniają ponad 200 tys. osób. Ten wpływ i oddziaływanie naszej branży na gospodarkę jest olbrzymi. Generalnie generujemy około ponad 2 proc. polskiego PKB, więc to pokazuje siłę i znaczenie polskich mebli – przekonuje dyrektor Ogólnopolskiej Izby Gospodarczej Producentów Mebli.
Innowacyjne trendy
– Branża meblarska korzysta ze zmniejszonego ruchu turystycznego – Europejczycy, ale nie tylko, więcej inwestują w swoje mieszkania, rezygnując z wakacyjnego wypoczynku lub go ograniczając. Zresztą do połowy sierpnia lato nie było zbyt gorące, co również sprzyjało pozostaniu w domach. Mając w głowach strach przed epidemią i kryzysem, Europejczycy po raz kolejny zwracają się w kierunku tańszych mebli, często mebli z Polski – komentuje statystyki na łamach Parkietu Tomasz Wiktorski z B+R Studio.
Eksperci śledzący przemysł w jednym są zgodni. Trend wzrostowy z pewnością będzie gwarantowało też wykorzystanie rozwiązań i systemów smart factory na szerszą skalę. Już w przedsiębiorstwach z branży automotive, spożywczej, kosmetycznej czy celulozowo-papierniczej specjaliści zaobserwowali, że implementacja zastosowań Industry 4.0. bezpośrednio przekłada się na minimalizację strat i maksymalizację zysków, co jest kluczowe w pandemicznej dobie gospodarczo i ekonomicznie zmieniającej się rzeczywistości.
– Może się okazać, że nawarstwienie się problemów ekonomicznych w wielu krajach ograniczy również apetyty konsumentów i koniunktura na meble czy remonty się skończy. A więc obecnej hossy nie uważam za trwałą. Cały czas podtrzymuję stanowisko, że polskie meble powinny dywersyfikować kierunki eksportu, poprawiając swoją pozycję negocjacyjną i minimalizując ryzyko lokalnych kryzysów – dodaje Tomasz Wiktorski.
Polskie firmy eksportują przede wszystkim meble wypoczynkowe, fotele, kanapy, narożniki czy sofy. Dodatkowo olbrzymią popularnością za granicą cieszą się zwłaszcza meble tapicerowane oraz skrzyniowe do salonów.
Podniebne technologie
Wśród sprawdzonych od lat narzędzi smart factory wykorzystywanych w branży meblarskiej na zachodzie można wyróżnić fotoelektryczne optyczne czujniki odbiciowe, bezbłędnie wykrywające krawędzie. Te narzędzia o wysokiej wydajności są wykorzystywane do precyzyjnego konturowania podczas obróbki powierzchni forniru, zapewniając najwyższą jakość w procesie szlifowania. Segmenty dociskowe, za pomocą sterownika kontrolującego opuszczanie jednostki, dostosowują się do geometrii obrabianego podczas szlifowania przedmiotu, co pozwala na uniknięcie niepożądanych krawędzi.
Tego typu czujniki z powodzeniem stosuje firma Kusch + Co, producent designerskiego umeblowania z niemieckiego regionu Nadrenii Północnej-Westfalii. Średniej wielkości przedsiębiorstwo bazuje głównie na wytwórstwie nietypowych krzeseł i stołów. Meble z tej fabryki można znaleźć w wielu obiektach architektury użyteczności publicznej na całym świecie. Firma to jeden z globalnych liderów w zakresie produkcji siedzeń dla pasażerów lotniskowych poczekalni w halach odlotów. Dostarcza swoje wyroby do ponad 200 krajów.
Rozwiązania Industry 4.0. sprawdzają się na wielu etapach produkcji mebli. Jednym z nich jest także wygładzanie i wyrównywanie okleiny na powierzchniach, np. blatów stołów konferencyjnych, w których podczas procesu szlifowania krawędzie, wycięcia i końce wysokiej jakości okleiny nie powinny być nadmiernie zaokrąglane. Elektroniczne czujniki zastępują w tym wypadku mechanikę, dzięki czemu poziom docisku podczas szlifowania jest wykrywany na każdym etapie cyklu i na bieżąco przesyłany do sterownika.
– Wnikliwy poziom skanowania blatów stołów na dźwigniach rolkowych, mogących powodować zbyt duże naprężenia na fornirze, przekłada się na diagnozowanie pyłu szlifierskiego w maszynach i walcach. Użycie w tym przypadku czujników dyfuzyjnych, badających reakcję odbiciowe na pył przy różnych kolorach oklein, jednocześnie pozwala na unikanie częstych awarii, tak popularnych w stykach z przełącznikami mechanicznymi. Innowacyjne czujniki spełniają więc wszystkie wymagane kryteria bezawaryjnego funkcjonowania linii produkcyjnej – podkreślają inżynierowie Kusch + Co Gmbh.
Kompleksowa cyfryzacja
Pojedyncze czujniki można z łatwością łączyć w większe systemy, odpowiadające w fabrykach meblowych m.in. za optyczne wykrywanie konturów i wycięć mebli przesuwanych na taśmie szlifierskiej, zarówno z przodu, jak i z tyłu. W zależności od obrabianego przedmiotu czujniki optyczne kontrolują geometrię i indywidualne wycięcia podczas ruchów w górę i w dół na poszczególnych segmentach dociskowych. Fotoelektryczne czujniki skanujące różne okleiny z jasnymi, ciemnymi, matowymi lub błyszczącymi powierzchniami górnymi za pomocą tłumienia tła, przekładają się na niezawodną weryfikację nawet kilku milimetrów materiału bez konieczności ciągłej regulacji.
Czujniki fotoelektryczne o wysokiej wydajności są odporne nawet na silnie odblaskowe elementy tła, jak stal nierdzewna czy odbicia powodowane pracą maszyny, a ich konstrukcja zapewnia optymalne wyniki szlifowania. Ustawianie zakresów za pomocą potencjometru i przełącznika obrotowego jest intuicyjne i proste, ponieważ polega na wyborze „jasno-włącz”, „ciemno-włącz”. Rezultatem całości użytego rozwiązania są precyzyjne, prostokątne krawędzie produkowanego mebla.
– Współczesny przemysł czwartej generacji charakteryzują cztery wiodące trendy. To globalizacja, cyfryzacja, e-handel oraz ecodesign. Nieustabilizowany popyt na poszczególnych rynkach kreuje wśród coraz mocniej konkurujących ze sobą przedsiębiorstw inwestowanie w nowoczesne rozwiązania. Menedżerowie zarządzający fabrykami, chcąc nadążyć za stale zmieniającą się rzeczywistością, muszą podnosić zakres wykorzystywania innowacyjnych technologii, a tym samym zwiększać wydajność parku maszynowego i jakość wytwarzanych produktów. Dedykowane także dla branży meblarskiej systemy czujników, monitorowania, diagnostyki, sterowania czy okablowania są gwarancją realizacji obowiązujących trendów i nowoczesnego wzornictwa – mówi Aleksandra Banaś, prezes zarządu katowickiej spółki ifm electronic, dostarczającej czujniki między innymi dla branży meblarskiej.
Automatyczne sterowanie
Inny pilotażowy projekt w branży z powodzeniem realizowany jest również w Grupie Binderholz z Austrii. Zaprojektowane i zbudowane w oparciu o najnowsze technologie Przemysłu 4.0. zakłady wykorzystujące w pełni zautomatyzowane i sterowane sieciowo systemy gwarantują najwyższy stopień elastyczności, wgląd w proces produkcji w dowolnym momencie oraz zapewniają jego niezawodne działanie.
Czujniki przyspieszenia, temperatury, drgań, jednostki diagnostyczne i kompatybilne oprogramowanie tworzą kompleksowy system monitoringu, który zapewnia maksymalne skrócenie czasu przetwarzania zamówienia. Wszystko odbywa się niezależnie od różnorodności wymiarów i wynosi maksymalnie 8 godzin od pierwszego kroku produkcji mechanicznej, poprzez ręczne łączenie aż do załadunku. Efekt to wysoki stopień automatyzacji i bardzo krótkie czasy dostawy oraz szybka realizacja.
– Współczesny przemysł meblarski będzie w coraz mniejszym stopniu determinowany przez cenę. Branżę długofalowo kształtuje precyzja, dokładność, a więc jakość poparta uelastycznieniem procesów produkcji, zamówień i dostaw poszczególnych mebli. Zmiany wynikające z redukcji etatów w fabrykach ekspresowo mogą zostać zniwelowane poprzez umiejętne wdrażanie z wyprzedzeniem technologii Przemysłu 4.0. Automatyzacja i robotyzacja parków maszyn i linii produkcyjnych, jako element szerszej strategii biznesowej, to dziś najkrótsza droga do konkurencyjności na globalnych rynkach, także w sektorze meblowym – podsumowuje Aleksandra Banaś.
Nadzór ERP
Warunkiem poprawnego korzystania z danych zbieranych z produkcji jest ich odpowiednia analiza i podejmowane decyzji w oparciu o szeroki ogląd. Producenci mebli zmagają się z rozproszeniem informacji i systemów odnoszących się do całego procesu produkcji. Z jednej strony osobne programy i dane do projektowania mebli, programy inżynierskie CAD, systemy zarządzania firmą i produkcją ERP/MRP, programy do opracowywania katalogów, narzędzia do przygotowywania cenników, programy do aranżacji wnętrz, a z drugiej strony systemy zarządzające sprzedażą, zamówieniami, produkcją i logistyką. W przypadku takiego rozproszenia zmniejsza się elastyczność produkcyjna i konfiguracyjna mebli, dlatego idealnym rozwiązaniem jest scalenie wszystkich informacji w jednym programie automatyzującym procesy – w systemie ERP przeznaczonym dla producentów mebli.
Automatyzacja procesów produkcji mebli to warunek terminowej realizacji zamówień, poprawy elastyczności i dostosowania się do rosnących wymagań rynku. Zwłaszcza że od fabryk wymaga się realizacji koncepcji Przemysłu 4.0, która obejmuje cyfryzację gospodarki poprzez wdrożenia i zwiększenie świadomości w zakresie korzyści płynących z automatyzacji i robotyzacji. Tymczasem okazuje się, że producenci mebli wciąż są bliżej idei 2.5.
Znakomitym przykładem zastosowania automatyzacji w produkcji mebli jest firma AICHINGER GmbH z siedzibą w Wendelstein w Niemczech oferująca rozwiązania do aranżacji wnętrz dla przemysłu spożywczego. Dostarcza urządzenia, oświetlenia i profesjonalne kuchnie dla piekarni, kawiarni, sklepów mięsnych, delikatesów, supermarketów, restauracji i hoteli na całym świecie. W portfolio znajdują się duże projekty o powierzchni do 1500 mkw, które realizowane są w ekspresowym tempie (np. część usługowo-spożywcza na lotnisku w Wiedniu). Aby efektywnie zarządzać ponad 2000 indywidualnymi projektami rocznie, przy zachowaniu ogromnej ich różnorodności, firma zdecydowała się wdrożyć kompletne rozwiązanie proALPHA ERP.
Konfigurator produktu dostosowany do niemal 1200 różnych komponentów, ulepszona kontrola kosztów, stały odczyt i archiwizacja napływających i wypływających dokumentów, gwarancja szybkiego terminu dostawy – to główne korzyści z tego kroku. System ERP obejmuje wszystkie zadania i jest używany przez ponad 180 pracowników. Każdy z nich ma dostęp do tych samych dokumentów projektowych, a także tych samych statusów z automatycznie poprawnie przypisanymi cennikami.
Artykuł ukazał się w czasopiśmie Eurologistics 4/2021
