Systemy wspomagające kompletację

Wszyscy doskonale wiemy, w jak zdumiewającym tempie rozwija się technologia. Skok technologiczny zauważalny jest również w dziedzinie logistyki – obecnie nie zaskakuje już nas informacja o wielomilionowych inwestycjach w budowę w pełni automatycznych magazynów, w których do obsługi kilkudziesięciu tysięcy miejsc paletowych zaangażowany jest jeden człowiek. Choć tak zaawansowane technologie nie są powszechne, to istnieją jednak rozwiązania dostępne niemal na wyciągniecie ręki, które mogą być znaczącym krokiem w kierunku „technologizacji” magazynów, czyniąc procesy takie jak kompletacja znacznie wydajniejszymi.

Kompletacja kluczowym procesem

Kompletacja jest najbardziej pracochłonnym (a zatem i najbardziej kosztownym) procesem w całym przepływie magazynowym – szczególnie w magazynach dystrybucyjnych, gdzie koszt ten może być wielokrotnie wyższy niż w innych procesach. Jaka jest tego przyczyna? Kompletacja na ogół schodzi z poziomu obsługi kompletnych jednostek transportowych (np. palet z homogenicznym towarem) do poziomu obsługi pojedynczych sztuk lub co najwyżej opakowań zbiorczych. Oznacza to konieczność wykonania co najmniej kilku, a czasem nawet kilkudziesięciu operacji, aby obsłużyć taką samą ilość towaru jak w przypadku pojedynczej operacji załadunku. Opracowano wiele metod kompletacji, które mają na celu ograniczenie wszelkich strat, w szczególności zbędnego ruchu.

• Kompletacja typu multi-picking – polega na równoczesnej kompletacji kilku zamówień przez jednego pracownika w ramach pojedynczego zlecenia kompletacyjnego. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu specjalnych wózków kompletacyjnych, gdzie każdemu zamówieniu zostaje przypisane konkretne miejsce. Przy pobraniu towaru system informuje, którego zamówienia ono dotyczy, skąd pracownik wie, w które miejsce na wózku należy odłożyć towar. Operacja ta powinna zostać potwierdzona, np. przez zeskanowanie kodu kresowego przypisanego do zamówienia. Metoda ta ogranicza zbędny ruch, dzięki redukcji liczby zleceń kompletacyjnych.
• Kompletacja typu batch-picking – daje możliwość kompletacji jeszcze większej liczby zamówień w ramach jednego zlecenia kompletacyjnego. W tym przypadku wykorzystuje się jeden zbiorczy nośnik (np. wózek, paletę) do zebrania towaru dla wielu zamówień. Następnie trafia on do strefy sortowania, gdzie na podstawie wskazań systemu pracownik układa towar już według konkretnych zamówień, potwierdzając to skanowaniem odpowiedniego kodu kreskowego. Metoda ta jeszcze bardziej redukuje zbędny ruch, jednak wymaga dodatkowej czynności sortowania.

Potęga ludzkich zmysłów

Odpowiednie zastosowanie wspomnianych wyżej sposobów kompletacji z pewnością może przynieść wzrost wydajności procesu. Czy można jednak uczynić te metody jeszcze skuteczniejszymi? Czy istnieje sposób na pełniejsze wykorzystanie potencjału ludzkiego, zanim pracownik zostanie zastąpiony przez maszynę? Zauważmy, że zdrowy człowiek posiada pięć „tradycyjnych” zmysłów, podczas gdy w standardowej kompletacji wykorzystywane są zaledwie dwa z nich: wzrok i dotyk, dodatkowo w dość ograniczonym zakresie. Odpowiedzią na postawione wyżej pytanie mogą być zatem wizualne i głosowe systemy wspomagające kompletację, które z możliwości ludzkiego oka, ucha czy ust czynią dodatkowy atut na drodze do usprawniania procesów.
Oto kilka przykładów, najpopularniejszych systemów tego typu.

• Do kompletacji z regałów (najczęściej półkowych) przeznaczony jest system Pick by Light, w którym źródłem sygnałów jest wyświetlacz wyposażony w diody LED, zainstalowany na każdej półce regału. Dioda wskazuje odpowiednie lokalizacje magazynowe, natomiast wyświetlacz informuje o liczbie sztuk do pobrania. Na podobnej zasadzie funkcjonuje system Put to Light, wykorzystywany do sortowania towaru (często w następstwie metody kompletacji typu batch-picking). W tym przypadku, po identyfikacji danego towaru, sygnał świetlny wskazuje miejsce odłożenia. W obu sytuacjach potwierdzenie operacji może odbywać się przez wciśnięcie przycisku przy danej lokalizacji lub automatycznie za pomocą czujników podczerwieni.
• Systemem o bardzo zbliżonym przeznaczeniu jest system Pick by Point, w którym źródłem światła jest wiązka z ruchomej głowicy. Pozostałe informacje, np. o liczbie sztuk do pobrania mogą być prezentowane na wyświetlaczu w centralnym punkcie danej strefy kompletacji. System znajduje zastosowanie w przypadku większych gniazd magazynowych, na przykład dla towarów składowanych na paletach. Potwierdzenie operacji odbywa się wówczas najczęściej przy użyciu przycisków bezprzewodowych.
• Kolejną odmianą wizualnych systemów wspomagających kompletację jest Pick by Frame. To w zasadzie rozwinięcie idei Put to Light, z tą różnicą, że pobrany towar zostaje od razu przyporządkowany do odpowiedniego zamówienia (mamy więc do czynienia z kompletacją typu multi-picking). Cały koncept opiera się na mobilnej ramie, którą mocuje się do wózka kompletacyjnego, a resztę zadania – wskazanie właściwego miejsca, wykonują wbudowane w ramę diody świetlne.
• Pick by Vision to najbardziej zaawansowany technologicznie z opisywanych systemów wizualnych. Tym razem źródłem informacji dla pracownika są skorelowane z systemem WMS „inteligentne okulary”. Gdy kod kreskowy towaru znajdzie się w polu widzenia pracownika, automatycznie wyświetlana jest informacja o tym, czy dany produkt jest właściwy oraz w jakiej ilości powinien zostać pobrany. Do potwierdzania operacji może służyć wbudowana w oprawę okularów kamera.
• Rozwiązania, które wspierają kompletację, wykorzystując sygnały głosowe, zwykło się określać jako Pick by Voice. W tej koncepcji informacje niezbędne do zlokalizowania właściwego towaru podawane są operatorowi wyposażonemu w słuchawkę przez system za pomocą krótkich poleceń. Również potwierdzenie wykonania operacji dokonywane jest w wyniku wypowiedzenia przez pracownika ustalonej komendy.

Korzyści i ograniczenia

Przekrój systemów wspomagających kompletację jest całkiem szeroki. Mimo że w zasadzie każdy z nich ma swoje dość konkretne zastosowanie, wszystkim można przypisać wiele wspólnych zalet. Najbardziej oczywistą jest zwiększenie wydajności procesu – możliwość zdecydowanie szybszej identyfikacji minimalizuje czas poszukiwania wymaganego towaru. Precyzyjna identyfikacja to także ograniczenie ryzyka pomyłki, co wpływa na zmniejszenie kosztów obsługi reklamacji. Działanie systemów eliminuje korzystanie ze skanerów, pozwalając zyskać dodatkowy czas oraz uwolnić ręce operatorów do innych czynności, na przykład kierowania środkiem transportu wewnętrznego. Dzięki prostej i intuicyjnej obsłudze systemy dają możliwość zatrudnienia pracowników niewykwalifikowanych lub obcojęzycznych.
Nie bez znaczenia pozostaje też poprawa ergonomii pracy – zmniejszenie zmęczenia pracowników w skutek eliminacji zbędnych ruchów. Systemy te są uniwersalne, większość z nich można adaptować do różnych typów magazynów (zarówno mezaniny, jak i regałów wysokiego składowania).
Oczywiście, obok tych niezaprzeczalnych korzyści, występują pewne ograniczenia w stosowaniu niektórych rozwiązań. Na przeszkodzie może stanąć przede wszystkim problem integracji z systemem WMS, zwłaszcza w przypadku starszych lub uboższych wersji. Trzeba pamiętać, że systemy wspomagające kompletację swój pełny potencjał pokazują dopiero w momencie połączenia z metodami kompletacji takimi jak multi-picking lub batch-picking. Absolutnym minimum jest więc oprogramowanie, które posiada taką funkcjonalność.
Niektóre systemy nie sprawdzą się przy częstej reorganizacji procesów. Dotyczy to m.in. technologii Pick by Light ze względu na liczne okablowanie i duże koszty instalacji. Czasami konieczne mogą być dodatkowe inwestycje, na przykład w odpowiednie wózki kompletacyjne dla systemu Pick by Frame. Ryzykiem w użytkowaniu Pick by Voice czy Pick by Vision jest natomiast możliwość pojawienia się uczucia monotonii u niektórych pracowników podczas długotrwałej pracy z systemem.

Systemy w praktyce

Wizualne i głosowe technologie wspierające kompletację występują w bardzo wielu odmianach, co umożliwia ich szerokie stosowanie w różnych typach magazynów. Wydaje się jednak, że jest branża, która w szczególny sposób upodobała sobie systemy typu „pick by” – to sektor produkcyjny branży Automotive.
Dlaczego tak się stało?
Przez stacje montażowe przejeżdżają pojazdy w określonej kolejności, dlatego niezwykle istotne jest sekwencjonowanie, czyli dostarczenie części zgodnie z ustaloną kolejnością. Dodatkowo pojedyncza stacja obsługuje ograniczoną liczbę komponentów w ograniczonej liczbie wariantów (np. kierownica może różnić się obszyciem lub liczbą przycisków), które czasem mogą być bardzo trudne do rozróżnienia, czy wręcz niemożliwe (np. moduły i sterowniki). Systemy wizualne są w tym przypadku nieocenione – pozwalają z jednej strony precyzyjnie wskazać konkretny komponent (spośród wielu podobnych), a następnie odłożyć w konkretne miejsce w sekwencji. Przykłady zastosowania różnych systemów wspomagających kompletację w zakładach produkcyjnych branży Automotive zestawiono Tabeli.

Tabela. Przykłady zastosowania systemów wspomagających kompletację w branży motoryzacyjnej

Warto być innowacyjnym

Rozwiązania wspomagające kompletację są stale rozwijane. Coraz częściej wykorzystywane są technologie łączące zastosowanie więcej niż jednego systemu jednocześnie, co w oczywisty sposób może wpłynąć na wzrost przewagi konkurencyjnej. Potwierdzeniem tej tezy może być nagrodzony nagrodą główną w ostatniej edycji konkursu „Produkt Innowacyjny dla Logistyki, Transportu, Produkcji 2019” system dcStreamMobile (ID Logistics, DCLOG). To system umożliwiający równoległą kompletację kilku nośników logistycznych na wózku widłowym wyposażonym w kamerę wysokiej rozdzielczości oraz sygnalizację świetlną Put to Light, wspomagany przez znaną funkcjonalność Pick by Voice.
Z całą pewnością systemy wspomagające kompletację cieszyć się będą niesłabnącym zainteresowaniem jeszcze przez długi czas. Technologia ta z jednej strony nie wprowadza wielkiej rewolucji w procesie kompletacji, z drugiej jest wyraźnym krokiem w kierunku automatyzacji magazynów. Ponad wszelką wątpliwość jest jednak rozwiązaniem przynoszącym zauważalny wzrost wydajności.

.

KOMENTARZE

Mariusz Jaromin, Business Development Manager, Global Retail and E-commerce, DB Schenker Firmy coraz częściej inwestują w rozwiązania automatyczne, np. typu „Goods to Man”, które m.in. ułatwiają realizację zamówień w obiektach z dużą ilością indeksów magazynowych. Narzędzia takie pozwalają zapewnić wysoką jakość operacji. W obliczu pandemii sprzyjają także ograniczaniu kontaktów między pracownikami – operatorzy urządzeń stoją przy stacjach roboczych, które są oddalone od siebie. W razie potrzeby w szybki sposób można również wskazać towary, z którymi pracownicy mieli styczność i łatwo je zdezynfekować. Jednak wprowadzanie nowoczesnych technologii w obecnej sytuacji może stanowić dla wielu firm wyzwanie. Nie tylko z powodu pracy zdalnej i braku możliwości testowania urządzeń, ale przede wszystkim przez kondycję finansową wielu organizacji. W wielu magazynach DB Schenker na całym świecie wykorzystujemy metodę kompletacji Pick by Vision, co usprawnia m.in. procesy magazynowe w trakcie szczytów sezonowych. W jednym ze szwedzkich magazynów oferujemy klientom rozwiązanie typu „Goods to Man”, które obejmuje automatyczną realizację zamówień przy wsparciu robotów. Samojezdne wózki transportowe przewożą regały mobilne i dostarczają je do stacji kompletowania, gdzie artykuły są składane i pakowane. Jeden z naszych klientów w Szwecji korzysta również z systemu automatyki Carry-Pick firmy Swisslog, w którym całe regały są mobilne i autonomiczne, a towary do kompletacji trafiają bezpośrednio do pracowników magazynu. W magazynie w Eching, DB Schenker wprowadził regularne operacje z wykorzystaniem autonomicznego wózka widłowego. System transportowy przewozi puste pojemniki na towar na odcinku ok. 150 m. Odbywa się to bez zaangażowania pracownika magazynu. Wcześniej operacja ta była wykonywana za pomocą tradycyjnych wózków widłowych. Koszty utrzymania automatyzacji są możliwe do zaplanowania, ponieważ znane są np. kwoty serwisowania. Firma dysponuje danymi, które nie są oparte na estymacji. Nowoczesne rozwiązania zmniejszają też ryzyko pomyłki, dzięki czemu firma rzadziej ponosi koszty zwrotów i reklamacji.

Robert Skałba, kierownik produktu, Jungheinrich Polska Od pewnego czasu obserwujemy wzrost zainteresowania wśród klientów różnymi rozwiązaniami wspomagającymi proces kompletacji. Pytania najczęściej dotyczą możliwości wsparcia operatorów poprzez częściową automatyzację jazdy wózka. W przypadku wózków Jungheinrich możemy zaproponować trzy rodzaje systemu easyPILOT. Najprostszy z nich umożliwia operatorowi zdalnie „wysłać” wózek na zadaną odległość. Pozwala to na optymalizację czasu pracy operatora, który nie musi wsiadać do wózka, by przejechać krótki odcinek. Wyeliminowanie iepotrzebnych przejazdów zwiększa efektywność pracy. Bardziej zaawansowana opcja umożliwia śledzenie operatora przez wózek i zatrzymanie się urządzenia w pozycji optymalnej dla operatora, tak by ten mógł wygodnie pobrać kolejny towar. Najbardziej wymagający klienci mają możliwość zintegrowania rozwiązania easyPILOT z systemem WMS, co pozwala nie tylko zoptymalizować drogę przejazdu wózka, ale również niemal całkowicie wyeliminować błędy przy pobieraniu ładunków. System easyPILOT zapewnia przy tym najwyższy poziom bezpieczeństwa. Dzięki odpowiednim skanerom zainstalowanym z przodu wózka, urządzenie potrafi z wyprzedzeniem rozpoznać przeszkodę i w zależności od jej wielkości ominąć ją lub zatrzymać się. Bezpieczeństwo i ergonomia pracy to priorytety dla Jungheinrich, dlatego stale rozwijamy nasze produkty. Z pewnością w najbliższym czasie będą pojawiać się nowe, ciekawe funkcje, które jeszcze lepiej będą wspierać naszych klientów podczas procesów kompletacji.

Łukasz Kańtoch, prezes zarządu, ISL Na współczesnym rynku urządzeń wspierających komisjonowanie towarów dostępnych jest wiele propozycji o różnym poziomie zaawansowania technologicznego i poziomie automatyzacji. Od najprostszych systemów typu „Pick by” (Point, Light, Frame, Voice itp.), poprzez rozwiązania oparte na przenośnikach taśmowych, aż po wysoko zautomatyzowane systemy z wykorzystaniem np. robotów kompletacyjnych. Wybór optymalnego sposobu kompletacji zależy od specyfiki przedsiębiorstwa – jego wielkości, skali produkcji i sprzedaży, rodzaju i liczby indeksów do wydania, dostępnej powierzchni, charakteru prowadzonej działalności i kultury organizacyjnej oraz wielu innych czynników. Wśród systemów kompletacyjnych dostępnych w naszej ofercie największe zainteresowanie budzi Rotomat HSP High Speed Picking, który w ramach jednego urządzenia łączy korzyści systemu szybkiej kompletacji i magazynu automatycznego. Działa on w oparciu o interaktywną listwę w oknie dostępowym. Tam wyświetlane są informacje o lokalizacji danego towaru w regale i miejscu, gdzie należy go odłożyć, liczbie sztuk do pobrania, indeksach itp. Towary wydawane są według najbliższej półki i sortowane już ręcznie do pojemników zbiorczych umieszczonych pod regałem, umożliwiając obsługę ponad 1000 linii zamówieniowych na godzinę. Rozwiązanie szczególnie polecane jest do składowania i kompletacji elektroniki, kosmetyków, farmaceutyków, produktów optycznych (np. soczewki), materiałów biurowych itp. Firmom przywiązanym do bardziej tradycyjnych rozwiązań magazynowych, które chcą rozpocząć przygodę z automatyczną kompletacją proponujemy system Speedy Pick, który sprawdza się w przypadku regałów tradycyjnych i wózków kompletacyjnych. Bazą tego rozwiązania są przenośne panele z wyświetlaczami do umieszczenia na półce regału przy każdym pojemniku z towarem, na których pojawia się informacja o lokalizacji danego towaru, liczbie sztuk, które należy pobrać z danego pojemnika lub którą należy do niego odłożyć.

Grzegorz Kurkowski, specjalista ds. produktu, STILL Polska Wydajność kompletacji zyskuje na znaczeniu szczególnie w kontekście rozwoju branży e-commerce. W jego efekcie upowszechniają się rozwiązania, dzięki którym w jednostce czasu da się przeprowadzić większą liczbę operacji – różne w zależności od specyfiki procesów kompletacji w konkretnym obiekcie. I tak, w magazynach wysokiego składowania obsługiwanych przez wózki VNA chętnie wykorzystywane są optymalizujące trasy i gwarantujące jazdę z maksymalną bezpieczną prędkością systemy nawigacji. W kompletacji na pierwszych kondygnacjach regałów od niedawna dostępne są rozwiązania umożliwiające przemieszczenia pionowe jednocześnie z jazdą. W stronę wydajności i ergonomii ewoluują także systemy sterowania. Przykładem są kierownice STILL Easy Drive dające bezprecedensową wygodę manewrowania wózkiem oraz łatwy dostęp do jego wszystkich funkcji. Z kolei w kompletacji poziomej, szczególnie na krótkich trasach, rozwijane są rozwiązania takie jak STILL iGo neo – pozwalające zautomatyzować jazdę wózka, eliminując konieczność wchodzenia operatora do kabiny i jej opuszczania. Wyposażony w system pojazd samodzielnie podąża za pickerem i gdy zatrzyma się on, by pobrać ładunek z miejsca paletowego, ustawia się w wygodnej do odłożenia towaru na widłach pozycji. W efekcie eliminuje się część powtarzalnych ruchów, co poprawia ergonomię pracy i pozwala oszczędzać czas.