Automatyzacja sposobem na niedobory kadrowe

Problemy z rekrutacją wykwalifikowanych pracowników magazynowych są w branży codziennością – zwłaszcza w logistycznych zagłębiach z rozbudowanymi kompleksami centrów dystrybucyjnych. Firma Tarkett poradziła sobie z tym wyzwaniem dzięki automatyzacji części procesów.

Firma Tarkett to międzynarodowa spółka zajmująca się produkcją pokryć podłóg – zarówno do zastosowań w przestrzeniach mieszkalnych, jak i obiektach użyteczności publicznej. Firma ma w ofercie wykładziny, płytki, panele, linoleum, posadzki drewniane i laminowane – w tym do specjalistycznych zastosowań, m.in.: systemu ochrony zdrowia czy powierzchni handlowych. Przedsiębiorstwo sprzedaje w skali roku pokrycia podłóg o metrażu około 1,3 mln mkw. i wartości około 2,6 mld euro. W 36 zakładach i oddziałach krajowych Tarkett zatrudnia w sumie 12,5 tys. osób. Ważnym elementem polityki przedsiębiorstwa jest poszanowanie zasobów oraz stała poprawa bezpieczeństwa pracy. W duchu tych strategicznych celów firma dokonała ostatnio automatyzacji procesów transportu wewnętrznego w centrum dystrybucyjnym w holenderskim Waalwijk.

Charakterystyka obiektu

Przed przeprowadzką i modernizacją centrum w Waalwijk było przystosowane do składowania około 1 mln mkw. płytek podłogowych. Główną motywację do znalezienie nowego miejsca i wprowadzenia bardziej wydajnych rozwiązań stanowił fakt, że w wysokim sezonie potrzeby magazynowe były około dwukrotnie wyższe. W związku z tym istniała konieczność okresowego korzystania ze składowania zewnętrznego oraz adaptacji powierzchni zakładu produkcyjnego w belgijskim Dendermonde. Komplikowało to łańcuch dostaw, niosło ryzyko opóźnień i – wbrew polityce zrównoważonego rozwoju firmy – podnosiło środowiskowe i finansowe koszty obsługi ładunków. – Krok, który zdecydowaliśmy się podjąć, był konieczny, by zwiększyć bezpieczeństwo naszych procesów. Wyrośliśmy z naszego starego obiektu i korzystanie z niego w niezmienionej formie mogło prowadzić do potencjalnie groźnych sytuacji – mówi Michiel van Trijen, Supply Chain Manager EMEA w Tarkett. – Mieliśmy więc wiele powodów, by dowiedzieć się, jak zorganizować nasze procesy w bezpieczniejszy, bardziej niezawodny i efektywniejszy sposób – dodaje. Podjęto decyzję o przenosinach do większego obiektu i skorzystaniu z usług doradczych firmy konsultingowej Groenewout zajmującej się optymalizacją w logistyce.

Zastosowane rozwiązanie

Konsultanci opracowali w sumie pięć scenariuszy dalszego rozwoju centrum. Jako najodpowiedniejsze rozwiązanie wybrano ostatecznie wynajęcie obiektu o powierzchni 14 tys. mkw. w nowym Parku Prologis w Waalwijk z certyfikatem BREEAM Very Good i wprowadzenie na niej systemu regałów z bardzo wąskimi alejkami obsługiwanego przez wózki automatyczne. – Holenderski oddział STILL dostarczył Tarkett zarówno podzielone 21 korytarzami roboczymi systemy regałowe wysokiego składowania, jak i 6 automatycznych wózków odpowiednich do obsługi tej strefy oraz jej zaopatrywania. Po wskanowaniu ładunków do systemu WMS samojezdne wózki podnośnikowe EXV iGo systems dowożą towar ze stref buforowych do punktu przeładunkowego w sekcji VNA, skąd pobierane są one przez automatyczne wózki systemowe MX-X iGo systems i umieszczane zgodnie ze wskazaniami WMS na regałach wysokiego składowania. Tymi samymi środkami w zautomatyzowany sposób realizowany jest także proces kompletacji – relacjonuje Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager STILL Polska. – Z użyciem sterowanych ręcznie przez operatorów wózków unoszących EXU-S ze stałą platformą odbywa się rozładunek, rejestracja przychodzących dostaw w systemie WMS i załadunek zamówień. W obsłudze regałów w dwóch alejkach przeznaczonych na niestandardowe ładunki zastosowanie znajdują natomiast załogowe wózki wysokiego składowania serii STILL FM-X – dodaje Pańczyk.

Efekt wdrożenia

Zaproponowane i dostarczone przez holenderski oddział STILL rozwiązanie pozwoliło uzyskać Tarkett dużą gęstość składowania pozwalającą na bezproblemowe zmieszczenie w obiekcie 18 tys. miejsc paletowych. Dzięki automatyzacji procesów transportu wewnętrznego znacząco zmniejszono liczbę zadań wymagających zaangażowania operatorów – co ma zasadnicze znaczenie w kontekście niedoborów wykwalifikowanych pracowników. Klarowne wyodrębnienie stref pracy automatycznej, korytarzy roboczych obsługiwanych przez wózki sterowane ręcznie oraz obszarów ruchu pieszych pozwoliło zminimalizować ryzyko wypadków. Ograniczono także liczbę błędów i poprawiono efektywność pracy.  – Udało się nam zrealizować założenia odnośnie oszczędności – mówi Supply Chain Manager EMEA w Tarkett. – Wierzymy, że optymalizacja pozwoli nam utrzymać wiodącą pozycję na konkurencyjnym rynku, na którym działamy – dodaje Van Trijen. Centrum dystrybucyjne w Waalwijk służy jako modelowe case study automatyzacji dla kolejnych obiektów Tarkett. Wstępne plany przewidują, że kolejne wdrożenie uda się zrealizować jeszcze w tym roku.