Automatyzacja załadunku w branży retail

Duże wolumeny, presja kosztowa i niedobór pracowników sprawiają, że automatyzacja staje się kluczowym elementem logistyki w branży retail. Pilotaż przeprowadzony w Colruyt Group pokazuje, że może ona dotyczyć także załadunku i rozładunku ciężarówek.

Logistyka w branży retail funkcjonuje pod ciągłą presją: dużych wolumenów, krótkich okien czasowych dostaw oraz rosnącego niedoboru siły roboczej. Dla Colruyt Group, jednej z czołowych w Europie firm działających w sektorze detalicznego handlu żywnością, wyzwania te są codziennością. Zaopatrzenie ponad 700 sklepów z kilku dużych centrów dystrybucyjnych wymaga precyzyjnie zsynchronizowanych procesów i niezawodnych przepływów towarów. Kluczową rolę odgrywa w tym załadunek i rozładunek ciężarówek w dokach. To jednak zadanie uznawane za szczególnie trudne do automatyzacji. Wbrew temu przekonaniu w firmie Colruyt zdecydowano się przetestować rozwiązania autonomicznej obsługi samochodów ciężarowych.

Wyzwanie

Wdrożenie w Colruyt realizowano w warunkach typowych dla współczesnej logistyki branży retail: presji na ograniczanie kosztów, trudności z zapewnieniem odpowiedniej liczby pracowników oraz konieczności zachowania wysokiej elastyczności operacyjnej. Poniżej przedstawiono sytuację oraz przesłanki, które doprowadziły do zastosowania w firmie prostej automatyzacji załadunku i rozładunku samochodów ciężarowych.

Grupa Colruyt prowadzi trzy duże centra dystrybucyjne, z których każde zajmuje około 100 tys. mkw. Każdego dnia z obiektów wyjeżdżają produkty do sklepów w całej Belgii i Luksemburgu. Firma prowadzi własną działalność transportową oraz wybrane działania produkcyjne, takie jak linie mięsne i piekarnicze. Jako detalista konsekwentnie dążący do utrzymania niskich cen dla klientów Colruyt kładzie duży nacisk na wydajność operacji i kontrolę kosztów. – Chcąc minimalizować koszty operacyjne, od wielu lat inwestujemy w innowacje oraz badania i rozwój – mówi Koen De Vos, Director Supply Chain w Colruyt Group. Takie podejście kształtuje cały łańcuch dostaw firmy – od strategii kompletacji po transport wychodzący.

Automatyzacja załadunku odpowiedzią na sytuację na rynku pracy

Logistyka w handlu detalicznym pozostaje obszarem wysoce pracochłonnym i złożonym. Codzienne operacje wymagają utrzymania dużej przepustowości, działania w gęsto zagospodarowanych przestrzeniach magazynowych oraz realizacji wielu zadań wymagających ręcznej obsługi. Ze względu na zmiany zachodzące na rynku pracy rekrutacja i planowanie zasobów kadrowych stają się coraz trudniejsze. – Jednym z głównych wyzwań, jakie widzę w przyszłości, jest dostępność siły roboczej – komentuje De Vos. W takich warunkach automatyzacja magazynu staje się niezbędnym wsparciem dla pracowników, pomagającym utrzymać stabilność operacji oraz zapewnić odpowiednią przepustowość obiektów logistycznych.

Dotychczas automatyzacja zadań realizowanych w dokach załadunkowych z użyciem pojazdów autonomicznych była niemożliwa, trudna do wdrożenia lub nieopłacalna. Wynikało to między innymi ze zróżnicowania typów naczep, nie zawsze idealnego ustawienia w nich palet oraz obecności operatorów pracujących w bezpośrednim sąsiedztwie ramp i stref buforowych. W związku z tym do tej pory automatyzację przyjęcia towaru można było skutecznie realizować głównie z wykorzystaniem rozwiązań stacjonarnych. Nie sprawdzają się one jednak w każdym środowisku operacyjnym. – Z naszej perspektywy technologie te były innowacyjne, ale niekoniecznie dostosowane do naszego gęstego i zmiennego łańcucha dostaw – wyjaśnia Director Supply Chain w Colruyt Group. Konieczność stosowania dodatkowej infrastruktury, takiej jak systemy przenośników czy trwale zainstalowane urządzenia załadunkowe, nie szła w parze z wymaganą przez Colruyt elastycznością. Dlatego ręczne wózki widłowe pozostawały dotąd standardowym rozwiązaniem w dokach załadunkowych – sprawdzonym, ale zależnym od dostępności pracowników i obarczonym ograniczeniami związanymi z ergonomią pracy.

Rozwiązanie

W kontekście zaistniałych uwarunkowań grupa Colruyt zdecydowała się na włączanie skalowalnych rozwiązań autonomicznych etapami – w ramach koncepcji stopniowej automatyzacji STILL iGo. Poniżej opisano założenia wdrożenia, zastosowane rozwiązanie oraz jego kluczowe wyróżniki.

Stopniowa automatyzacja transportu wewnętrznego

Strategia automatyzacji Colruyt Group jest pragmatyczna i stopniowa. Zamiast przeprojektowywać całe zakłady, firma poszukuje rozwiązań, które można zintegrować z istniejącymi układami i procesami. Początkowo skupiono się na autonomicznym transporcie poziomym w obrębie magazynu. Długoterminowym celem była jednak również automatyzacja załadunku i rozładunku ciężarówek. Ambicja ta urzeczywistniła się za sprawą wózka AXL iGo. Wdrożenie zrealizowano we współpracy z firmą STILL, od lat będącą dostawcą rozwiązań transportu wewnętrznego dla Colruyt.

Technologie nawigacji dla automatyzacji intralogistyki

Autonomiczny wózek unoszący AXL iGo zaprojektowano z myślą o prostej automatyzacji procesów załadunku i rozładunku bez konieczności stosowania dodatkowej infrastruktury bezpieczeństwa. W przeciwieństwie do tradycyjnych zautomatyzowanych systemów załadunkowych, AXL iGo nie wymaga dodatkowych instalacji bezpieczeństwa, takich jak kamery czy odbłyśniki. Wózek porusza się, wykorzystując połączenie technologii 3D Visual SLAM, kamer i skanerów LiDAR. Umożliwia to bezpieczną pracę zarówno wewnątrz naczep, jak i w strefach doków, w których odbywa się ruch mieszany. Dzięki udźwigowi na poziomie 1 500 kilogramów i prędkości jazdy do 2 m/s (7,2 km/h) Autonomiczny wózek unoszący AXL iGo sprawdza się w zadaniach wymagających dużej wydajności. W typowym scenariuszu dwa wózki mogą załadować 30 palet do naczepy w około 35 minut. Precyzyjne wykrywanie ładunków pozwala systemowi radzić sobie z paletami przesuniętymi względem środka oraz powszechnymi w spożywczej branży retail różnicami w jakości nośników ładunków.

Systemy bezpieczeństwa w automatyzacji transportu wewnętrznego

Bezpieczeństwo ma kluczowe znaczenie dla skutecznej realizacji wdrożeń w obszarze doków załadunkowych. Strefy te charakteryzują się dużym natężeniem ruchu oraz częstymi interakcjami między ludźmi, wózkami ręcznymi i pojazdami AGV. AXL iGo wykorzystuje kompleksową koncepcję bezpieczeństwa automatycznych wózków widłowych obejmującą skanery, kamery, sygnały wizualne i dźwiękowe oraz funkcje zatrzymania awaryjnego. – Bezpieczna praca obok operatorów jest dla nas bardzo ważna – podkreśla De Vos, Director Supply Chain w Colruyt Group. Podczas testów koncepcyjnych autonomiczne wózki działały w bezpośredniej bliskości pracowników bez zakłócania ustalonych procesów roboczych. Obsługa ręczna wózków pozostaje możliwa w dowolnym momencie, co zwiększa akceptację rozwiązania przez operatorów i zwiększa odporność operacyjną przedsiębiorstwa. – Naszym celem nie jest izolowanie automatyzacji, ale zintegrowanie jej z rzeczywistymi środowiskami logistycznymi – mówi Jasper Van Gool, Project Lead Automated and Integrated Solutions w STILL. – AXL iGo został skonstruowany tak, aby działać niezawodnie w miejscach o ograniczonej przestrzeni i przy zmiennych procesach – dodaje.

Uniwersalne wózki automatyczne

Kolejnym czynnikiem, który wpłynął na decyzję Colruyt, była wielofunkcyjność AXL iGo. – Za pomocą jednej maszyny klasy AGV można wykonywać transport poziomy, jak i załadunek oraz rozładunek ciężarówek – wyjaśnia De Vos. Ta elastyczność wspiera podejście Colruyt do oszczędności i zmniejsza zapotrzebowanie na specjalistyczny sprzęt. Ważną rolę odegrała również skalowalność. W razie potrzeby kolejne pojazdy z portfolio STILL iGo można zintegrować z systemami funkcjonującymi w firmie za pośrednictwem interfejsu użytkownika opartego na przeglądarce – bez konieczności wprowadzania większych zmian w infrastrukturze.

Efekt wdrożenia

Pilotażowe wdrożenie z wykorzystaniem wózka STILL AXL iGo pokazuje, w jaki sposób można realizować autonomiczny załadunek i rozładunek w intensywnym środowisku logistycznym branży retail. Rozwiązanie pozwala jednocześnie osiągnąć kilka strategicznych celów firmy Colruyt: wesprzeć pracowników, poprawić bezpieczeństwo, ustabilizować procesy oraz zachować wysoką elastyczność operacyjną. – Po pierwsze, rozwiązanie działa wydajnie i niezawodnie w warunkach intensywnej eksploatacji – mówi De Vos. – Po drugie, jest skalowalne i może rozwijać się wraz z naszą działalnością bez konieczności jednorazowego ponoszenia wysokich nakładów inwestycyjnych – dodaje. Z perspektywy firmy STILL projekt potwierdza potencjał prostych rozwiązań automatyzacyjnych w sytuacji, gdy dostępność siły roboczej staje się czynnikiem krytycznym. Technologie takie jak AXL iGo oferują praktyczną drogę do zwiększenia odporności i stabilności łańcuchów dostaw.