Jak zmienia się odejście do wdrożeń APS i MES w produkcji engineer-to-order?

Transformacja cyfrowa przedsiębiorstw produkcyjnych wchodzi w kolejny etap. Firmy coraz rzadziej pytają wyłącznie o funkcjonalności systemów APS i MES, a coraz częściej o to, jak szybko wdrożenie zacznie generować wartość biznesową. Szczególnie wyraźnie widać to w sektorze produkcji typu engineer-to-order, gdzie wysoka zmienność procesów i indywidualny charakter każdego projektu wymagają elastycznego podejścia do planowania i zarządzania produkcją.

Przez lata wdrożenia systemów APS i MES były postrzegane jako przedsięwzięcia wielomiesięczne, poprzedzone długimi analizami i rozbudowanym etapem projektowym.  W praktyce jednak w środowisku produkcji engineer-to-order coraz większe znaczenie zyskuje tempo, w jakim firma zaczyna pracować na realnych danych i przekładać je na decyzje operacyjne.

Zmienia się więc nie tylko sposób prowadzenia projektów wdrożeniowych, ale przede wszystkim oczekiwania biznesu. Liczy się szybkie uruchomienie wartości i możliwość stopniowego rozwijania systemu zgodnie z rzeczywistymi procesami produkcyjnymi.

Arkusz kalkulacyjny już nie wystarczy

Produkcja engineer-to-order należy do najbardziej wymagających modeli organizacji procesów przemysłowych. Każde zamówienie ma unikalny charakter, harmonogramy są stale aktualizowane, a realizacja projektu zależy od ścisłej współpracy wielu obszarów przedsiębiorstwa – od konstrukcji i zakupów, przez logistykę, po produkcję i serwis.

W takich warunkach tradycyjne narzędzia planistyczne, oparte na arkuszach kalkulacyjnych i ręcznej synchronizacji danych, szybko osiągają granice swojej efektywności. Wraz ze wzrostem liczby projektów i stopnia ich skomplikowania fabryka traci przejrzystość procesów, a ocena wpływu pojedynczych zakłóceń na realizację zamówień staje się coraz trudniejsza. Potrzebne są więc rozwiązania, które oprócz wspierania harmonogramowania umożliwiają budowę jednolitego środowiska informacyjnego, zapewniającego bieżący dostęp do danych i większą przewidywalność procesów.

Rozwiązanie out of the box

PSI Polska od lat rozwija podejście wdrożeniowe oparte na zasadzie, że system nie powinien być budowany w oderwaniu od rzeczywistości produkcyjnej. Zamiast długiej fazy analitycznej, która często kończy się oderwaniem modelu od rzeczywistości operacyjnej, firmy od początku uczestniczą w budowie rozwiązania. Pracują na danych, testują scenariusze, weryfikują logikę harmonogramowania i w naturalny sposób współtworzą docelowy model planowania. W tym czasie specjaliści prowadzą analizę procesów, porządkują dane i stopniowo rozwijają system w oparciu o realne potrzeby produkcji.

Efektywność tego typu wdrożenia dobrze obrazuje niedawna współpraca PSI Polska z firmą NOYEN. Została rozpoczęta od pilotażowego wdrożenia Out of The Box, które pozwoliło producentowi maszyn myjących i chemii przemysłowej najpierw poznać system, zrozumieć jego możliwości, a później wspólnie wypracować docelowy model działania. W kolejnym kroku przystąpiono do właściwego wdrożenia PSIpenta/MES Scheduling, zintegrowanego z funkcjonującym w firmie środowiskiem ERP.

– W produkcji projektowej powodzenie wdrożenia zaczyna się od dobrze uporządkowanych procesów. W NOYEN było widać dużą dojrzałość organizacyjną i gotowość do pracy z nowym sposobem planowania, a także wyraźne zaangażowanie zarówno zespołu operacyjnego, jak i zarządu w cały projekt wdrożeniowy. Dzięki temu mogliśmy zastosować naszą metodykę wdrożeniową, w której użytkownicy pracują na modelu planowania i weryfikują jego logikę jeszcze na etapie przygotowania rozwiązania – przekazał Aleksander Faleńczyk, dyrektor sprzedaży systemów dla produkcji w PSI Polska. 

System nie działa w próżni

Jak podkreślono, w tym projekcie kluczowe znaczenie miała integracja z ERP, ponieważ dopiero połączenie danych z różnych obszarów organizacji pozwala w pełni wykorzystać potencjał APS i MES.

– System nie działa w próżni. Jego skuteczność zależy od sprawnej wymiany danych z systemem ERP. To właśnie dobra integracja stanowiła około pięćdziesięciu procent sukcesu wdrożenia. Chcieliśmy rozwiązania, które nie będzie funkcjonowało obok naszego środowiska, ale stanie się jego naturalnym rozszerzeniem – powiedział Zbigniew Kurant, prezes zarządu NOYEN.

Istotnym elementem były również warsztaty i szkolenia prowadzone przez konsultantów PSI Polska. Ich celem było nie tylko zapoznanie użytkowników z nowym narzędziem, ale również zebranie wiedzy operacyjnej niezbędnej do dalszego rozwoju systemu.

Wdrożenie jako proces

Najważniejsze w tym podejściu nie było samo uruchomienie systemu, lecz to, jak szybko organizacja zaczęła z niego korzystać. Już w pilotażu można było obserwować przepływ danych, testować scenariusze planistyczne i budować wspólne rozumienie harmonogramowania między zespołem operacyjnym a konsultantami PSI. Dzięki temu wdrożenie stało się procesem rozwijającym się etapami, wraz ze wzrostem wiedzy o systemie i danych. Zamiast jednorazowego uruchomienia rozwiązania organizacja stopniowo rozszerza jego wykorzystanie, dostosowując planowanie do realnych warunków produkcji i ograniczeń operacyjnych. W efekcie wdrożenie przekształca się w ciągłe dopasowywanie planowania do rzeczywistości produkcyjnej.