APS w awangardzie

Główne wnioski wynikające z badania (wymaga wybrania kluczowego komunikatu do klientów):

• kluczową korzyścią, której spodziewają się użytkownicy tworzący plany produkcji w oparciu o narzędzia IT jest zachowanie odpowiedniej terminowości. Przyznało tak 3/4 respondentów.
• dla 46 proc. respondentów minimalizacja kosztów jest szczególnie istotnym czynnikiem wynikającym z wprowadzenia rozwiązań do krótkoterminowego planowania produkcji
• rośnie wykorzystanie zaawansowanych aplikacji do harmonogramowania produkcji klasy APS, posiada je 13 proc. ankietowanych firm
• systemy ERP wspierają jedynie główne planowanie produkcji (63 proc.) oraz tradycyjne planowanie potrzeb materiałowych (60 proc.)
• do najczęstszych metod dystrybucji okresowych planów produkcji wciąż należy arkusz kalkulacyjny (65 proc.) i papierowe przewodniki produkcyjne (42 proc.)

W ankiecie wzięło udział prawie 100 dużych i średnich polskich firm produkcyjnych z takich sektorów jak motoryzacyjny, tworzyw sztucznych, metalowy i elektromaszynowy.

Planowanie na kilka etatów

38 proc. przedstawicieli firm uczestniczących w badaniu poinformowało, iż w proces tworzenia krótkookresowego planu produkcji jest zaangażowanych 4-5 lub więcej osób. Niemal połowa respondentów przyznała, że do tego zadania zatrudnia 2-3 osoby.

Średni czas potrzebny do opracowania krótkoterminowego planu produkcji to wg 50 proc. badanych od 4 do 8 godzin, a 35 proc. firm utrzymuje, że zajmuje to mniej niż 4 godziny.

– Menedżerowie odpowiedzialni za planowanie produkcji muszą sprostać licznym wyzwaniom wynikającym ze złożoności tego procesu oraz silnej presji finansowej, organizacyjnej i rynkowej – komentuje Piotr Rojek, dyrektor zarządzający DSR. – Kluczowa okazuje się szybka reakcja na wszelkie zmiany: popytu, podaży, dostępności surowców i parku maszynowego. Badania wyraźnie pokazują, że w cały proces zaangażowanych jest wiele osób, co z jednej strony podkreśla znaczenie tego obszaru, z drugiej zaś wskazuje na braki związane z automatyzacją samego planowania.

W terminie i po niskich kosztach

Zdaniem ankietowanych zdecydowanie najważniejszą spodziewaną korzyścią płynącą z wykorzystania rozwiązań IT do operacyjnego planowania produkcji jest zapewnienie terminowości dostaw. Potwierdziło to aż 75 proc. ankietowanych. Wiąże się ona pośrednio z kwestią skrócenia cyklu produkcyjnego, która jest bardzo istotna (+2) dla 38 proc. badanych i istotna (+1) dla 40 proc.. Dla zapewnienia wysokiej terminowości znaczenie ma również minimalizacja czasów przezbrojeń – dla 42 proc. pytanych jest to cel istotny (+1).

Niezwykle ważne są także kwestie związane z oszczędnościami: minimalizacja kosztów produkcji (dla 46 proc. ankietowanych jest celem najważniejszym) i maksymalizacja wykorzystania zasobów (44 proc. oznaczyło to pytanie symbolem +2).

– Firmy są zmuszone do planowania zleceń produkcyjnych w środowisku swoich prawdziwych, ograniczonych zasobów, a co za tym idzie informować klientów o realnym terminie wykonania – dodaje Piotr Rojek. – Często przedsiębiorstwa przechodzą z planowania tygodniowego na harmonogramowanie dzienne, godzinowe, a czasami jeszcze dokładniejsze. Niezmiennie, muszą optymalizować przebiegi w celu obniżenia kosztów. Używane do tego celu oprogramowanie najczęściej nie jest w stanie odwzorować realnych ograniczeń występujących w procesie produkcji.

Celem, na który firmy zwracają najmniejszą uwagę jest minimalizacja wielkości partii/serii produkcji. Dla 61 proc. respondentów nie ma on większego znaczenia, natomiast aż 19 proc. uznało go za zupełnie nieistotny. Minimalizacja stanów magazynowych i minimalizacja pracy w toku, to według odpowiednio 18 proc. i 19 proc. cele mało lub bardzo mało znaczące.

Gdzie ERP nie może, tam APS dotrze

Badanie koncentrowało się również na analizie narzędzi wykorzystywane do wspierania procesu tworzenia okresowego planu produkcji w przedsiębiorstwie. Okazuje się, że aż 77 proc. ankietowanych korzysta z rozwiązań klasy ERP/MRPII. Co ciekawe podobna liczba (71 proc.) nadal wspomaga się arkuszami kalkulacyjnymi MS Excel. Może to wskazywać na korzystanie z danych zgromadzonych w systemach ERP, aby później realizować zadania planistyczne z użyciem tych danych w Excelu. 19 proc. korzysta z systemu realizacji produkcji MES, a 5 proc. pracuje na własnych aplikacjach dedykowanych. 13 proc. przedsiębiorstw wykorzystuje narzędzia dedykowane do zaawansowanego harmonogramowania produkcji, czyli systemy APS.

– O ile rynek systemów ERP możemy uznać w Polsce za dojrzały oraz nasycony, o tyle rynek systemów APS (Advanced Production Scheduling) wychodzi dopiero z początkowego stadium rozwoju – zauważa Piotr Rojek. Badania wskazują, że część firm produkcyjnych podjęła już decyzję o wprowadzeniu zaawansowanych narzędzi planistycznych traktując je jako kluczowy element budowania przewagi nad konkurencją. 13 proc. firm biorących udział w ankiecie jest w swoistej awangardzie firm produkcyjnych, czerpiąc szereg korzyści, takich jak lepsza reakcja na zmiany, przyspieszenie procesu planowania, czy lepsze wykorzystanie zespołu.

Systemy ERP wykorzystywane są jedynie do głównego planowania produkcji (63 proc.) i tradycyjnego planowania potrzeb materiałowych (60 proc.).

Jeżeli chodzi o najczęstsze metody dystrybucji okresowych planów produkcji to cały czas wykorzystywane są najprostsze formy takie jak arkusze kalkulacyjne MS Excel (65 proc.) i papierowe przewodniki produkcyjne (42 proc.). Moduły systemów klasy MRP/ERP funkcjonują w 29 proc. przedsiębiorstw. Trochę inaczej sytuacja prezentuje się w przypadku zbierania danych dotyczących realizacji krótkoterminowego planu produkcji, gdzie najwięcej firm wykorzystuje systemy MRP/ERP (54 proc.). Z arkuszy kalkulacyjnych korzysta 46 proc. a z przewodników produkcyjnych 35 proc..

– Badania potwierdzają, że firmy wciąż stosują uniwersalne narzędzia wspomagające układanie harmonogramów, takie jak arkusze kalkulacyjne – mówi Piotr Rojek. – Problem w tym, że nie uwzględniają one kontroli materiałowej lub stosują uproszczone rozwiązania. Złożoność procesu harmonogramowania już w średnio skomplikowanych procesach produkcyjnych zmusza planistów do ograniczenia harmonogramowania tylko wybranych poziomów w strukturze złożenia produktu (Bill Of Material) – narzędzia o ograniczonych możliwościach nie pozwalają na śledzenie zależności pomiędzy poziomami złożenia produktu.

Podsumowanie

Dla firm wytwórczych w procesie planowania operacyjnego najważniejsza jest terminowość i optymalizacja kosztów. Mniej istotna jest minimalizacja stanów magazynowych i pracy w toku, a za najmniej ważny cel zostały uznane kwestie z związane z minimalizacją wielkości partii/serii.

– Zauważalnym trendem w dziedzinie zaawansowanego planowania produkcji jest nacisk na czas dostaw. To czynnik wpływający na konkurencyjność producentów. Zawsze bardzo ważny – szczególnie dla rynku polskiego określanego jako „wrażliwy cenowo” – jest aspekt kosztowy. Firmom zależy na utrzymaniu niskiego kosztu wytworzenia, co sprawia że ich towary są cenowo konkurencyjne. Tu oczywiście nic się nie zmieniło, presja cenowa jest cały czas mocna, jeśli nie mocniejsza niż kiedyś – przyznaje ekspert DSR.

Przedsiębiorstwa do opracowania planów wykorzystują narzędzia MRP/ERP i arkusze kalkulacyjne MS Excel. Te drugie są głównym narzędziem wykorzystywanym do dystrybucji okresowych planów produkcji. Obserwujemy tendencję wielu firm do poszukiwania nowych, skuteczniejszych narzędzi planowania i harmonogramowania produkcji.

– Dostawcy ERP zarówno globalni jak i lokalni, oferują rozwiązania jedynie wspomagające harmonogramowanie. Są to proste produkty nie mające cech systemów APS, jedynie pomagające planistom poprzez proste metody harmonogramowania, wizualizację obciążenia zasobów itd. Ich zastosowanie co prawda pomaga w utrzymaniu spójności danych (w przeciwieństwie do rozwiązań opartych na arkuszach kalkulacyjnych) jednak nie wprowadza jakościowej zmiany w systemie harmonogramowania – podsumowuje Piotr Rojek.